Plaques à mâchoires de concasseur sont principalement utilisés comme revêtements pour les concasseurs primaires et secondaires, qui sont largement utilisés dans l'industrie minière, la production de matériaux de construction, la transformation des granulats et d'autres industries. En tant que type de pièces de rechange de concasseur couramment utilisées, les plaques à mâchoires de concasseur se composent principalement de deux plaques à mâchoires combinées. L'une est la mâchoire fixe (mâchoire stationnaire), qui est fixée verticalement sur la paroi avant du cadre. L'autre est la mâchoire mobile (mâchoire pivotante), sa position est inclinée, elle et la mâchoire fixe pour former un angle relatif de la chambre de concassage. En raison du mouvement alternatif périodique de la plaque à mâchoire mobile et de la plaque à mâchoire fixe, l'agrégat est écrasé par une forte extrusion. En conséquence, les mâchoires mobiles et fixes sont les pièces d'usure les plus fréquemment remplacées d'un concasseur à mâchoires, et CAFU peut fabriquer des mâchoires dans une variété de formes de dents et de matériaux pour s'adapter à vos conditions de fonctionnement. Notre plaques à mâchoires de concasseur sont fabriqués en acier moulé à haute teneur en manganèse avec 13% et 18% de manganèse et 2% de chrome. De plus, nous pouvons personnaliser les plaques de mâchoires spéciales du concasseur pour augmenter les performances en utilisant une teneur encore plus élevée en manganèse (21 % et 23 %) et 3 % de chrome. Grâce à un traitement avancé de trempe à l'eau, chaque plaques à mâchoires de concasseur dure plus de 20 % plus longtemps que des produits similaires plaques de concasseur à mâchoires. Pourquoi choisir CAFU comme votre plaques à mâchoires de concasseur fournisseur? 1. Diversité de sélection de matériaux : acier à haute teneur en manganèse, alliage manganèse-chrome et autres alliages de votre choix.2. Technologie de moulage avancée : moulage en sable, moulage en moule disparaissant.3. Adaptez-vous aux différents concasseurs à mâchoires, nous pouvons personnaliser différentes plaques dentaires de contour pour vous.4. Plus résistant à l'usure, durée de vie plus longue, réduisez vos temps d'arrêt.5. Toutes les surfaces de montage sont usinées pour correspondre parfaitement à votre concasseur.6. Nous offrons des prix plus compétitifs.7. Nous pouvons personnaliser la commande d’échantillon pour vous.
La résistance à l'usure de revêtements de concasseur peut généralement être testé par les méthodes suivantes :1. Essai de dureté : La dureté du revêtement est mesurée par un testeur de dureté, et la dureté reflète dans une certaine mesure sa résistance à l'usure. Les méthodes courantes d’essai de dureté incluent la dureté Brinell, Rockwell et Vickers.2. Test d'usure : Un test d'usure simulé peut être effectué en laboratoire, par exemple en utilisant un testeur d'usure pour frotter un échantillon de revêtement contre un matériau abrasif dans certaines conditions, puis en mesurant le degré d'usure.3. Analyse de la composition chimique : La composition chimique du revêtement est examinée et la teneur et le rapport de certains éléments, notamment le manganèse, affecteront sa résistance à l'usure.4. Observation de la microstructure : La microstructure du revêtement est observée au microscope métallurgique et à d'autres équipements, tels que la taille des grains, la répartition des phases, etc. Une bonne microstructure contribue à améliorer la résistance à l'usure.5. Test d'utilisation réelle : Installez le revêtement dans le concasseur pour un fonctionnement réel et vérifiez son niveau d'usure après un certain temps. Il existe généralement une corrélation positive entre la résistance à l’usure d’un revêtement et sa dureté. En général, plus la dureté est élevée, plus le revêtement aura tendance à être résistant à l’usure. Une dureté plus élevée signifie que la surface du revêtement est moins sensible aux rayures, aux bosses et à la déformation due au frottement et à l'impact avec le matériau. Cependant, la dureté n’est pas le seul facteur qui détermine la résistance à l’usure. La résistance à l’usure du revêtement dépend également de sa composition chimique, de sa microstructure, de sa ténacité et d’autres facteurs. Par exemple, le simple fait de rechercher une dureté excessive peut réduire la ténacité du revêtement, le rendant susceptible de se briser sous un impact important. Une bonne microstructure, telle qu'une structure de grain fine et uniforme, contribue également à améliorer la résistance à l'usure. De plus, les conditions de travail du revêtement dans la pratique, telles que le type de matériau, la résistance aux chocs, la température, etc., affecteront également la résistance à l'usure. Par conséquent, lorsque l’on considère la résistance à l’usure de revêtements de concasseur, il est nécessaire non seulement d’utiliser la dureté comme indicateur, mais également de considérer divers facteurs de manière globale. Plusieurs méthodes peuvent être envisagées pour optimiser la dureté et la ténacité des revêtements de concasseur: 1. Sélection des matériaux et alliages :• Sélectionnez des matériaux de base appropriés, tels que l'acier au manganèse de haute qualité, et ajoutez des quantités appropriées d'éléments d'alliage, tels que le chrome, le molybdène et le nickel, pour améliorer leurs performances.• Contrôler avec précision la teneur et la proportion d'éléments d'alliage pour obtenir un équilibre entre dureté et ténacité. 2. Processus de traitement thermique :• L'adoption d'un processus de traitement thermique approprié peut améliorer la dureté du revêtement et renforcer la ténacité du revêtement.• Optimiser la température, la durée et la vitesse de refroidissement du traitement thermique ainsi que d'autres paramètres pour obtenir une organisation et des performances idéales. 3. Contrôle des micro-organisations :• En contrôlant les paramètres du processus de coulée, tels que la température de coulée, la vitesse de refroidissement, etc., pour obtenir une structure de grain fine et uniforme, améliorant ainsi la dureté et la ténacité.• Adopter une technologie de traitement avancée, telle que le grenaillage, etc., pour améliorer la microstructure. 4. Conception optimisée :• Optimiser la conception de la forme et de la structure du revêtement pour réduire la concentration des contraintes et améliorer les propriétés mécaniques globales. 5. Contrôle qualité :• Contrôler strictement la qualité des matières premières dans le processus de production pour garantir une composition uniforme.• Renforcer l'inspection de la qualité dans le processus de production, la détection et le traitement rapides des défauts.
Sélection du matériau et du profil appropriés pour une personnalisation revêtements de broyeur est un aspect crucial du processus. Revêtements de broyeur servent à atténuer l'impact et l'abrasion des supports de broyage, à protéger la coque du broyeur de l'usure et des chocs et à prolonger la durée de vie du broyeur. Pendant le processus de broyage, les minerais durs, ainsi que les billes et tiges d'acier, sont soumis à des impacts répétés sur la coque. Sans la protection d’un système de revêtement de broyeur bien conçu, la coque subira inévitablement des dommages. Le système de revêtement de broyeur comprend les éléments suivants : Corps de doublure : Le corps du revêtement est généralement moulé à partir de matériaux résistants à l'usure, notamment de l'acier à haute teneur en manganèse, de la fonte à haute teneur en chrome, de l'acier allié et autres. De plus, les revêtements sont disponibles dans une combinaison de plaques de support en caoutchouc et en acier, offrant une polyvalence pour une utilisation avec différents matériaux. Dispositif de fixation : Le dispositif de fixation est généralement fixé avec des boulons spéciaux à haute résistance de qualité 10,9. Les boulons sont disponibles en trois formes de tête différentes : ronde, carrée et ovale. Le but du montage est de fixer fermement le revêtement à la coque du broyeur, empêchant ainsi le desserrage et le détachement potentiel pendant le fonctionnement du broyeur. Pièces d'étanchéité : Il est essentiel de s’assurer que le revêtement et la coque du broyeur sont correctement scellés pour éviter les fuites de matériau. Le dispositif de fixation (boulon) du revêtement doit être équipé d'un joint en caoutchouc de 10 mm d'épaisseur pour isoler efficacement l'espace entre les trous de boulons et l'extérieur. Un revêtement de broyeur avec une forme de contour raisonnable peut optimiser le flux de matériaux et l'effet de broyage dans le broyeur, réduire la consommation d'énergie du broyeur et améliorer l'efficacité de la production. Le conception de revêtements de broyeur varie considérablement d’une application à l’autre et ne peut être généralisée. La gamme de types de revêtements de broyeur comprend des revêtements plats, des revêtements à plateau, des revêtements cambrés, des revêtements de classification cambrés en spirale, des revêtements ondulés, des revêtements à marches, etc. Cette variété nous permet de fournir la solution adaptée à chaque application et section de processus au sein de l'usine. Dans la plupart des cas, les revêtements de broyeur peuvent être classés en fonction de leurs rôles spécifiques, les catégories comprenant généralement les revêtements de coque, les revêtements de diaphragme et les revêtements de levage. Lors de la personnalisation des revêtements de broyeur, il est essentiel de faire des compromis minutieux (dans la plupart des cas, la conception originale peut être conservée) en tenant pleinement compte de facteurs tels que les dimensions du broyeur, les conditions de fonctionnement et les propriétés des matériaux. Cela permet d'optimiser la sélection du revêtement, si nécessaire, afin d'obtenir un meulage très efficace, une durée de vie prolongée de l'équipement et une productivité globale accrue. La sélection des revêtements de broyeur pour différents broyeurs dépend d'un certain nombre de facteurs. Moulin SAG Les revêtements des broyeurs SAG (meulage semi-automatique) sont généralement fabriqués en alliages moulés. Dans certains cas, des revêtements en caoutchouc à support en acier peuvent être utilisés, en fonction de la taille et de la nature du matériau traité. En raison de la nécessité de résister à l'impact considérable du gros matériau, le revêtement en acier allié doit être non seulement résistant à l'usure, mais également très résistant aux chocs. Un rapport approprié de matériau de coulée et un processus de traitement thermique approprié peuvent améliorer considérablement la résistance aux chocs des revêtements de broyeur. Broyeur à billes Les broyeurs à boulets sont un équipement courant dans l'industrie de transformation des minéraux, en particulier pour le traitement des matières premières de ciment. Leur fonction principale est de broyer une gamme de matériaux en une poudre fine. Les revêtements des broyeurs à boulets sont généralement fabriqués à partir d'acier à haute teneur en manganèse, de fonte à haute teneur en chrome, d'alliage chrome-manganèse et d'une combinaison de plaques de support en caoutchouc-acier. Après traitement thermique, ces revêtements démontrent une résistance extrêmement élevée à l’usure et aux chocs. La durée de vie typique est de 6 000 à 10 000 heures. Moulin à tiges Un broyeur à barres est un équipement clé utilisé pour broyer les minerais. L'utilisation de tiges d'acier comme moyen de broyage offre plusieurs avantages par rapport aux broyeurs à boulets. Le contact linéaire entre les tiges est plus favorable aux opérations de broyage grossier, évitant ainsi le problème de sur-écrasement. Les revêtements des broyeurs à barres sont généralement fabriqués à partir d'acier à haute teneur en manganèse ou d'acier allié à haute teneur en carbone, ce qui peut prolonger considérablement la durée de vie des revêtements et minimiser les temps d'arrêt de la machine grâce à l'utilisation d'une conception et d'une configuration de contour optimales. Au CAFU, nous fournissons des revêtements de broyeur de haute qualité qui offrent des performances fiables et une qualité constante. Nos revêtements résistants à l'usure offrent la meilleure protection pour la coque de votre broyeur et peuvent vous aider à optimiser les performances globales de broyage de votre broyeur. Un performant revêtements de moulin augmentera la productivité, réduira les coûts de maintenance et fournira des résultats de meulage constants et de haute qualité. Si vous recherchez un fournisseur de revêtements de broyeur capable de fournir des performances fiables à un prix abordable, nous vous invitons à nous contacter dès aujourd'hui pour une consultation.
L'acier au manganèse est réputé pour sa haute résistance et sa résistance à l'abrasion, ce qui en fait le matériau idéal pour la fabrication revêtements de concasseur qui peut résister à l'impact intense et à l'abrasion rencontrés pendant le processus de concassage. En prolongeant la durée de vie du concasseur et en améliorant son efficacité opérationnelle, les revêtements de concasseur en acier au manganèse offrent une solution rentable pour améliorer les performances globales de l'équipement de concassage. Les types les plus courants de revêtements de concasseur en acier au manganèse sont les suivants:1. Revêtements de broyeur à mâchoires en acier à haute teneur en manganèse: Celles-ci sont généralement divisées en mâchoires fixes et mobiles, dont les formes et les tailles sont déterminées par le modèle et les spécifications spécifiques du concasseur à mâchoires.2. Revêtements de broyeur à cône en acier au manganèse : Ces revêtements comprennent à la fois la paroi molaire et la paroi d'écrasement. Leur forme et leur structure sont plus complexes, nécessitant une adaptation au principe de concassage et au mode de fonctionnement du concasseur à cône.3. Pièces d'usure de broyeur à percussion en acier au manganèse : Ces pièces sont généralement installées dans la chambre de concassage du concasseur à percussion pour résister à l'impact et au contre-impact des matériaux.4. Revêtements de concasseur à marteaux : Ces revêtements se présentent généralement sous la forme de longues bandes ou de blocs et sont répartis à l'intérieur de la cavité du concasseur pour protéger la machine et faciliter le concassage des matériaux. Chaque type de revêtements de concasseur est conçu et fabriqué pour répondre aux besoins de travail spécifiques et aux exigences du processus de concassage des différents types de concasseurs. Lors de la sélection du plus approprié revêtements de concasseur pour vos besoins, il est conseillé de considérer les facteurs suivants :1. Caractéristiques du matériau : Il est important de comprendre la dureté, l’humidité, la taille des particules et la corrosivité du matériau à broyer. Pour les matériaux de haute dureté, il est nécessaire de choisir un matériau de revêtement plus solide et plus résistant à l'usure.2. Type de broyeur : Différents types de concasseurs (tels que les concasseurs à mâchoires, les concasseurs à cône, les concasseurs à percussion, etc.) ont des principes de fonctionnement et des méthodes de concassage différents, qui à leur tour nécessitent différentes formes, structures et tailles de revêtement.3. Matériau de la doublure : En plus de l'acier au manganèse, d'autres matériaux sont disponibles, notamment revêtements en fonte à haute teneur en chrome, revêtements en acier allié, et ainsi de suite. Le choix du matériau doit être fait en fonction des contraintes budgétaires et des besoins réels de l'application. Par exemple, la fonte à haute teneur en chrome offre une résistance élevée à l’usure mais est relativement coûteuse.4. Qualité et fabrication : Les revêtements de haute qualité sont généralement produits grâce à un processus de coulée méticuleux, exempts de défauts tels que la porosité, le piégeage de scories et les irrégularités de surface. Lors de la sélection des revêtements de concasseur optimaux, il est essentiel de prendre en compte une multitude de variables. Si vous recherchez un fournisseur fiable de pièce d'usure de broyeur en acier au manganèse, nous vous invitons à contacter CAFU.
Revêtements de concasseur est une partie importante du concasseur. Il est généralement installé dans la chambre de concassage du concasseur, directement en contact avec le matériau concassé, couramment utilisé dans les concasseurs à cône, les concasseurs à mâchoires, les concasseurs à percussion et les concasseurs giratoires. ses principales fonctions comprennent : 1. Protégez le corps du concasseur : réduisez l’usure et l’impact des matériaux sur le corps du concasseur et prolongez la durée de vie du concasseur. 2. Améliorer l'effet de concassage : grâce à une forme et une conception raisonnables du revêtement, il peut optimiser le processus de concassage des matériaux et améliorer l'efficacité du concassage et la qualité du produit. 3. Améliorez la force d'écrasement : modifiez la trajectoire et l'état de force du matériau pour améliorer l'effet de la force d'écrasement. Les matériaux de revêtements de concasseur sont principalement les suivantes, et les caractéristiques de performance de chaque matériau sont les suivantes : 1. Acier à haute teneur en manganèse : Revêtements de broyeur de manganèse avoir de bonnes propriétés de ténacité et d’écrouissage. Lorsqu'elle est soumise à de forts impacts et à une extrusion, la surface durcit rapidement, améliorant ainsi la résistance à l'usure. Cependant, dans des conditions de faible charge d'impact ou d'usure sous faible contrainte, l'effet d'écrouissage n'est pas évident et la résistance à l'usure peut ne pas être aussi bonne que celle de certains autres matériaux. 2. Acier allié : revêtements de broyeur en acier allié d'une dureté plus élevée, haute résistance, résistance à l'usure meilleure. Grâce à la proportion raisonnable d'éléments d'alliage, vous pouvez obtenir des performances différentes et vous adapter à une variété de conditions de travail. 3. Fonte résistante à l'usure : avec une dureté élevée et une certaine ténacité, un coût relativement faible. Cependant, dans un environnement d'usure extrêmement rude, sa résistance à l'usure peut être légèrement inférieure. 4. Matériaux composites céramiques : série composite céramique, y compris les matériaux composites céramiques en acier à haute teneur en manganèse, les matériaux composites céramiques en acier allié, les matériaux composites céramiques à haute teneur en chrome. Dureté extrêmement élevée, excellente résistance à l'usure et bonne résistance à la corrosion chimique. Cependant, les matériaux composites céramiques sont plus fragiles et peuvent être sujets à se briser sous un fort impact. Le pièce d'usure du concasseur sélectionne différents matériaux avec différentes caractéristiques de résistance à l'usure et de résistance pour s'adapter aux différentes conditions de concassage et caractéristiques des matériaux. Sa forme et sa structure sont également diverses, telles que ondulées, dentelées, etc., pour répondre aux différents besoins de concassage. En pratique, la sélection de doublures d'usure du concasseur nécessite une prise en compte approfondie des conditions de travail du concasseur, du type de matériau à broyer, du coût et d'autres facteurs pour obtenir les meilleurs résultats et avantages économiques.
Plaque d'usure est une sorte de plaque à haute résistance à l'abrasion, généralement constituée d'un matériau en alliage spécial, qui peut résister à une abrasion et à un impact de haute intensité. Dans le domaine industriel, la plaque d'usure est largement utilisée dans les industries minières, métallurgiques, cimentières, charbonnières et autres dans des équipements tels que concasseurs, convoyeurs, trémies, etc., afin de protéger la structure de la carrosserie de l'équipement et de prolonger la durée de vie de l'équipement. Écran de plaque d'usure, d'autre part, est une sorte d'écran constitué d'une plaque d'usure avec une résistance à l'usure et une résistance plus élevées, qui peut être utilisée pendant longtemps dans un environnement de travail difficile. Il est généralement utilisé pour cribler et classer divers matériaux tels que les minerais, le charbon, le sable et le gravier. Les caractéristiques de l'écran à plaques résistant à l'usure comprennent :1. Haute résistance à l’abrasion : capable de résister à l’abrasion et à l’impact des matériaux, prolongeant ainsi la durée de vie du maillage du tamis.2. haute résistance : haute résistance et rigidité, capable de résister à une plus grande pression et à un impact du matériau.3. bon effet de dépistage : la taille du trou du tamis est précise, peut filtrer efficacement les matériaux de différentes tailles de particules.4. facile à installer et à entretenir : il peut être personnalisé et installé selon différentes exigences de l’usine, et il est facile à entretenir. Les facteurs suivants doivent être pris en compte lors de la sélection des plaques d'usure et des grilles de plaque d'usure : 1. Environnement de travail : y compris la nature du matériau, la dureté, la taille des particules, la température, l'humidité et d'autres facteurs, ainsi que les conditions de travail et les exigences de l'équipement.2. Exigence de résistance à l'abrasion : en fonction des différents environnements de travail et exigences d'application, sélectionnez des matériaux et des spécifications présentant une résistance à l'abrasion appropriée, tels que NM400, NM450 et NM500.3. Exigences de résistance et de rigidité : Assurez-vous que la plaque et l'écran résistants à l'usure peuvent résister à la pression et à l'impact du matériau pendant le processus de travail.4. Taille et forme du trou de tamis : sélectionnez la taille et la forme appropriées du trou de tamis en fonction des exigences de granulométrie des matériaux à tamiser.5. Commodité d'installation et de maintenance : considérez la difficulté d'installation et de maintenance de la plaque d'usure et du grillage, afin de les remplacer et de les réparer en cours d'utilisation. CAFU est un fournisseur professionnel de pièces de rechange de plaque d'usure, nous avons une variété d'épaisseurs de plaque d'usure pour répondre aux besoins des différents clients. L'équipement de traitement professionnel peut répondre aux exigences de découpe, de perçage, de pliage, de laminage et de soudage des pièces de rechange de plaques d'usure pour les équipements associés des utilisateurs. Notre avantage :• Pièces de plaque d'usure personnalisées de différentes formes• Devis rapide• Livraison rapide• Qualité fiable avec certificats de matériaux Contactez-nous aujourd'hui pour une fabrication sur mesure pièces de plaque d'usure avec des dimensions précises pour vos machines.
Assurer la qualité de moulage d'acier au manganèse doit être fait sous plusieurs aspects, voici quelques mesures clés : 1. Contrôle des matières premières • Sélection de matières premières en acier au manganèse de haute qualité pour garantir que leur composition chimique répond aux exigences standards.• La teneur en manganèse joue un rôle clé dans les performances du produit. Dans une certaine plage (par exemple Mn13Cr2, 11,5-14 %), plus la teneur en manganèse est élevée, meilleures sont les performances du produit en général, mais le coût de la matière première sera en conséquence plus élevé.• Une inspection stricte à l'arrivée des matières premières est effectuée. 2. Conception du processus de coulée • Concevez soigneusement le programme du processus de coulée, y compris la méthode de coulée, le système de coulée, les colonnes montantes et les réglages du fer froid.• Selon les exigences de forme, de taille et de performance du moulage, déterminer raisonnablement les paramètres de moulage, tels que la température de coulée, la vitesse de coulée, etc.• Sélection du processus de coulée, tel que le processus de coulée du verre soluble et le processus de coulée en moule disparaissant. 3. Fabrication de moules • Scanner 3D et modélisation 3D pour réaliser le moulage d'acier au manganèse se conformer à la géométrie globale et assurer une installation et un ajustement parfaits avec la machine.• Fabriquer des moules de haute précision pour garantir la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces moulées.• Entretien et inspection réguliers des moules pour réparer à temps les pièces usées et endommagées. 4. Contrôle du processus de fusion • Sélectionnez le four électrique à moyenne fréquence qui présente les avantages d'une efficacité de fusion élevée, d'économies d'énergie, de protection de l'environnement et d'un fonctionnement pratique.• Contrôlez strictement la température, la durée, l'agitation et les autres opérations du processus de fusion pour garantir une composition uniforme de l'acier liquide.• Adopter un processus de désoxydation et d'affinage approprié pour éliminer les gaz et les inclusions dans l'acier liquide. 5. Opération de coulée • Évitez les éclaboussures et l'oxydation de l'acier en fusion pendant la coulée pour garantir un remplissage en douceur de l'acier en fusion.• Contrôler la vitesse et le temps de coulée pour garantir que la séquence de solidification des pièces moulées est raisonnable. 6. Traitement thermique • Formuler un processus de traitement thermique raisonnable en fonction de différentes applications, telles que la trempe à l'eau, etc., pour améliorer la structure et les propriétés des pièces moulées.• Contrôlez strictement la température, la durée et la vitesse de refroidissement du traitement thermique ainsi que d'autres paramètres. 7. Contrôle de qualité • Effectuer une inspection complète de la qualité des pièces moulées, y compris l'inspection de l'apparence, la mesure dimensionnelle, l'analyse de la composition chimique, les tests des propriétés mécaniques, l'analyse de la dureté, etc.• Utiliser des méthodes de contrôle non destructifs, telles que les tests par ultrasons, les tests PT, etc., pour détecter les défauts dans les pièces moulées. En conclusion, pour garantir la qualité de moulage d'acier au manganèse, il est nécessaire d'effectuer un contrôle et une gestion stricts dans tous les aspects tels que les matières premières, la conception des processus, les opérations de production, l'inspection qualité, etc., afin de garantir que la qualité du produit répond aux exigences de conception.
Nous avons généralement trois options lors du choix maille de tamis vibrant, y compris: • Écran vibrant de grillage • Maille d'écran en polyuréthane • Tamis vibrant en caoutchouc Parmi les trois types de tamis ci-dessus, tamis vibrant de grillage a la zone la plus ouverte, avec une moyenne d'environ 60 %, ce qui rend le grillage tissé le plus efficace par rapport aux deux autres matériaux. Tamis vibrant en treillis métallique présente les avantages suivants : • La plus large gamme d'applications• La plus grande zone ouverte, fil disponible en différents diamètres• Fils disponibles en 65Mn et en acier inoxydable pour une résistance à l'abrasion et à la corrosion• Coût de possession le plus bas• Dimensionnement des particules le plus précis• Installation et changement plus rapides pour des changements fréquents de tamis de différentes tailles de maille. Cependant, plus un tamis vibrant possède d’ouvertures, plus sa durée de vie sera courte. Par conséquent, le choix d'un fil avec une résistance à l'usure de haute qualité, tel que le matériau de haute qualité 65Mn, contribuera à prolonger la durée de vie du tamis vibrant et à réduire les temps d'arrêt. Les utilisateurs doivent également trouver un équilibre entre la durée de vie et l'efficacité lors du choix du matériau de tamis pour les tamis vibrants. Tamis vibrant en treillis métallique est le produit de tamis vibrant le plus couramment utilisé. Dans la plupart des applications de tamis vibrant, le tamis vibrant est le choix préféré de la plupart des utilisateurs en raison de sa zone ouverte la plus élevée et de sa facilité d'installation, qui offre une flexibilité maximale pour cribler différentes tailles de matériaux.
Coudes doublés de céramique renforcée sont l'un des types courants de tuyaux à revêtement en céramique. Lors du transport de matériaux très abrasifs (souvent utilisés dans les systèmes de transport pneumatique), l'extérieur du coude à 90° est le plus sujet à l'usure. fabricants de tuyaux revêtus de céramique sera renforcé d'une couche d'usure abrasive au niveau du coude, également appelée coudes doublés de céramique résistant à l'usure. La couche de renfort est soudée au coude des coudes à 90° revêtus de céramique et recouvre la quasi-totalité de l'arrière du coude. L'intérieur de la plaque d'acier soudée est rempli d'un matériau résistant à l'usure et l'orifice de remplissage de la couche de renforcement est fermé une fois le matériau durci, formant ainsi une deuxième couche solide et durable de couche résistante à l'usure, qui prolonge la durée de vie de le coude doublé de céramique résistant à l'usure et réduit la fréquence de remplacement du coude. Ce sac à dos coudes doublés de céramique a une résistance et une ténacité élevées avec une excellente résistance à la chaleur et au vieillissement. Il peut fonctionner à des températures allant de -50°C à 350°C pendant des périodes prolongées. Il est principalement utilisé dans les systèmes de transport pneumatique pour résister à l’usure par impact de matériaux hautement abrasifs. Par exemple, les scories de cuivre, le grenat, le sable de quartz et d'autres matériaux avec une dureté Mohs d'environ 7, ces matériaux ont généralement des bords tranchants, de tels mélanges solides-gaz pendant une longue période dans les coudes revêtus de céramique, le revêtement en céramique du coude sera usé dans un certain laps de temps, à ce moment-là, pour renforcer la couche résistante à l'usure, une deuxième couche de protection jouera, afin que le système de pipeline puisse continuer à être utilisé normalement, réduisant ainsi les temps d'arrêt. CAFU est un expert dans la fabrication et l'application de produits résistants à l'usure coudes de tuyaux revêtus de céramique, notre objectif est de concevoir et de fournir les meilleures solutions de tuyauterie résistantes à l'usure pour la majorité des utilisateurs dans l'application réelle et de fournir des produits de tuyauterie résistants à l'usure de la meilleure qualité.
Pièces moulées en alliage résistant à la chaleur pour plaques de grille de refroidissement présentent généralement les caractéristiques et les avantages suivants : Résistance thermique exceptionnelle : Peut tolérer les températures élevées générées dans la section la plus froide sans dégradation significative. Haute résistance et durabilité : Pour résister aux contraintes mécaniques et aux charges du matériau qui les traverse. Résistance à l'abrasion : Au fur et à mesure que le matériau se déplace, cela aide à prévenir une usure excessive. Bonne résistance aux chocs thermiques : Capable de gérer les changements rapides de température qui se produisent. Composition optimale de l'alliage : L'alliage est composé d'éléments qui offrent la résistance thermique nécessaire et d'autres propriétés. Par exemple, des alliages tels que des alliages à base de nickel ou de chrome peuvent être utilisés. Ces alliages garantissent que le plaques de grille de refroidisseur de clinker peut fonctionner efficacement pendant une longue période, en maintenant l'efficacité du processus de refroidissement et en réduisant le besoin de remplacements fréquents. La composition spécifique de l'alliage et la conception du pièces moulées en alliage résistant à la chaleur sont soigneusement sélectionnés pour répondre aux exigences exigeantes des conditions d’exploitation de la cimenterie.
Tuyau en acier recouvert de caoutchouc est un type de tuyau qui combine la résistance et la durabilité de l'acier avec la résistance à la corrosion et la flexibilité du caoutchouc. La doublure en caoutchouc offre plusieurs avantages. Il aide à prévenir la corrosion et l'usure, prolongeant ainsi la durée de vie du tuyau. Il offre également de bonnes propriétés d’étanchéité, réduisant ainsi les risques de fuites. De plus, le revêtement en caoutchouc peut fournir une certaine isolation et réduire le bruit. Ce type de tuyau est couramment utilisé dans diverses industries, telles que l'exploitation minière, la transformation chimique et le traitement de l'eau. Il convient au transport de fluides abrasifs ou corrosifs, car le revêtement en caoutchouc protège le tuyau en acier des dommages. Par exemple, dans l'industrie minière, tuyaux en acier revêtus de caoutchouc sont utilisés pour transporter des boues et autres matériaux abrasifs. Dans l’industrie chimique, ils peuvent manipuler des produits chimiques corrosifs. Dans les usines de traitement de l’eau, ils sont utilisés pour le transport d’eau de différentes compositions chimiques. Dans l'ensemble, tuyau en acier doublé de caoutchouc C'est une option précieuse lorsqu'il est nécessaire de disposer d'un tuyau combinant résistance, résistance à la corrosion et autres propriétés spécifiques pour différentes applications.
Cet article décrira les méthodes permettant d'améliorer la résistance aux chocs des revêtements composites en caoutchouc céramique résistant à l'usure. Revêtements composites en caoutchouc céramique résistant à l'usure offrent une solution anti-usure efficace pour les applications impliquant une usure par glissement et par impact, telles que celles trouvées dans les industries du ciment, de l'acier, des mines et de la sidérurgie. Cependant, dans de nombreuses applications pratiques, les revêtements composites céramique-caoutchouc résistants à l’usure sont également sensibles à la fragilité et au manque de résistance aux chocs. Par conséquent, dans les applications pratiques, l'amélioration constante de la résistance aux chocs des revêtements composites en caoutchouc céramique résistant à l'usure contribuera à prolonger la durée de vie du revêtement en céramique résistant à l’usure et à réduire les temps d’arrêt des équipements. Le plaque de support en acier revêtement composite en caoutchouc céramique est composé principalement d'alumine, avec une couche de liaison en caoutchouc et une plaque de support en acier. Après vulcanisation, la céramique d'alumine présente une résistance élevée à l'usure (HRA ≥ 90), tandis que le caoutchouc offre des propriétés d'amortissement. La plaque de support en acier améliore les propriétés mécaniques globales de la plaque de revêtement résistante à l'usure, la rendant supérieure aux plaques de revêtement métalliques classiques résistantes à l'usure. Grâce à l'étude d'applications pratiques et à la mise en œuvre de processus spéciaux, les ingénieurs de l'industrie céramique peuvent encore améliorer la résistance aux chocs du revêtement composite céramique résistant à l'usure. • Le design de la surface du liner intègre une structure surélevée en céramique :La structure surélevée en céramique sert à disperser la force d'impact, réduisant ainsi le risque de fragmentation du revêtement composite en caoutchouc céramique de la plaque de support en acier. Cette méthode est couramment utilisée dans l’industrie pour améliorer la résistance aux chocs du revêtement en céramique. • Augmenter la zone d'exposition du caoutchouc de la surface du revêtement composite :Revêtement composite en caoutchouc céramique résistant à l'usure en raison de la résistance aux chocs en céramique est faible, le bloc de céramique entre la conception d'un écart raisonnable (ou l'utilisation de matériaux céramiques cylindriques ou hexagonaux), peut être exposé au caoutchouc à travers la surface du revêtement, pour améliorer la résistance globale aux chocs du revêtement composite. • Traitement d'amélioration de la dureté des céramiques alumines :Une certaine proportion d'oxyde de zirconium est ajoutée à l'alumine, ce qui peut améliorer considérablement la résistance aux chocs de la céramique résistante à l'usure. Revêtement composite en caoutchouc céramique résistant à l'usure en alumine Grâce à la conception surélevée du bloc de céramique, tout en augmentant la surface du caoutchouc vulcanisé, et à l'aide d'oxyde de zirconium composite d'alumine et d'autres processus, de sorte que le revêtement composite de caoutchouc céramique résistant à l'usure améliore encore la résistance aux chocs et puisse donc mieux s'adapter à la plupart des fortes abrasions par glissement, aux fortes abrasions par impact et à d'autres conditions de travail.
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