Le transport et la manutention de matériaux volumineux sont devenus un aspect crucial de l’industrie moderne. En tant que fournisseur leader de alimentateur à tablier robuste, nous proposons des solutions de haute qualité pour un large éventail d’industries. Dans cet article, nous fournirons un aperçu complet des principes de fonctionnement, des composants clés, des considérations d'achat, des exigences de lubrification des machines et des aspects de maintenance de l'alimentateur à tablier robuste, en soulignant leur rôle indispensable dans des applications spécifiques. Quelles industries ont besoin d’un alimentateur de tablier robuste ? L'alimentateur à tablier robuste est un équipement indispensable dans une multitude de contextes industriels, notamment l'exploitation minière, la production d'acier, la fabrication de ciment et la production d'électricité. Sa fonction principale est de transporter en continu et uniformément une large gamme de matériaux grumeleux et granulaires depuis le stock ou le silo jusqu'à l'usine de concassage, le convoyeur ou le processus de traitement. Cet équipement est conçu pour résister aux environnements de travail difficiles et aux demandes de transport de matériaux à haute intensité, garantissant ainsi le fonctionnement efficace de la production industrielle. Comment fonctionne le chargeur de tablier robuste ? L'alimentateur à tablier robuste est entraîné par un moteur, qui est finalement transmis au dispositif de broche via l'accouplement d'arbre à grande vitesse, le réducteur et le disque de verrouillage. Le pignon actif entraîne la chaîne de traction et le plateau de la chaîne de charge qui y est fixé pour se déplacer en ligne droite, permettant ainsi le transport des matériaux. Cet équipement présente une structure robuste et une résistance à l'usure exceptionnelle, ce qui le rend bien adapté au transport de matériaux dans des environnements de travail difficiles. Structure principale du chargeur de tablier robuste Notre alimentateur à tablier robuste se compose d'un dispositif d'entraînement, d'un dispositif de broche, d'un cadre, de rouleaux porteurs inférieurs, de rouleaux de chaîne porteurs supérieurs, de rouleaux porteurs, d'un mécanisme de roulement, d'un tendeur de queue, d'une goulotte de guidage et d'un protège-tête ainsi que d'autres pièces principales. Comment choisir un distributeur de tablier robuste ? Les facteurs suivants doivent être pris en compte lors de la sélection d’un alimentateur à tablier robuste approprié : • Caractéristiques du matériau : Tenez compte de la taille des particules, de l'humidité, de la viscosité et d'autres caractéristiques du matériau pour garantir l'adéquation de l'équipement.• Environnement de travail : Évaluez la température, l'humidité, la poussière et d'autres facteurs de l'environnement de travail pour sélectionner le matériel d'équipement et les mesures de protection appropriés.• Exigences de capacité : sélectionnez la taille et la capacité appropriées en fonction des exigences de capacité de la ligne de production. Lubrification du chargeur à tablier robuste Pour garantir un fonctionnement efficace et prolonger la durée de vie d’un alimentateur à tablier robuste, un entretien régulier est essentiel. Certains points de lubrification sont répertoriés ci-dessous : • La lubrification des roulements de l'unité de broche et du tendeur de queue est une coupelle d'huile à bouchon à vis qui est huilée une fois tous les six mois avec de la graisse au lithium 3#.• Rouleaux supérieurs et inférieurs et rouleaux de charge pour la coupelle d'huile de type injection sous pression, ravitaillement une fois par semaine, utilisation de graisse au lithium 3 #.• Lubrifiez la chaîne de traction en appliquant de la graisse à base de lithium 3# directement sur la chaîne une fois par semaine.• Lubrifiez le rail de guidage du tendeur arrière une fois tous les 15 jours avec de la graisse au lithium 3#. (Voir le manuel de transmission pour la lubrification de la transmission.) Utilisation et entretien du chargeur de tablier robuste • L'alimentateur à tablier robuste doit toujours maintenir une épaisseur de couche de matériau supérieure à 500 mm sur la plaque de la chaîne de charge pendant le processus d'utilisation, et il n'est absolument pas autorisé à travailler à l'état vide de déchargement. Une fois que le phénomène de déchargement à vide se produit, la plaque de la chaîne de charge doit d'abord être posée en poudre et en matériau broyé pour répondre aux exigences avant l'alimentation normale. S'il y a un blocage de gros matériaux ou un renflement de matériaux, il n'est pas permis de les éliminer par dynamitage. • La distance entre l'ouverture de déchargement et la plaque de la chaîne de chargement ne doit pas être inférieure à 1,5 à 2 fois le plus grand bloc de matériau. La distance entre la plaque de guidage et les deux côtés de la plaque de chaîne de charge doit être de 30 à 50 mm après l'installation, et la distance entre le bord inférieur de la plaque de guidage et la surface supérieure de la plaque de chaîne de charge doit être de 10 à 20 mm. • Le pas de la chaîne de levage augmentera en raison de l'usure, et la chaîne doit être remplacée lorsque l'augmentation dépasse 6 mm, ou le manchon peut être tourné selon un angle pour une utilisation ultérieure. • L'état de fonctionnement du mécanisme de roulement doit être vérifié à tout moment afin que le degré de tension soit approprié, et si une vis s'avère desserrée, elle doit être serrée à temps. Si le phénomène de déviation de fonctionnement est détecté, le tendeur arrière doit être réglé à temps. • Lors du remplacement de la plaque de la chaîne de levage ou de la chaîne de traction, les boulons d'accouplement doivent être recouverts d'un adhésif 352 ou d'un autre grade d'adhésif anaérobie pour éviter leur desserrage. • Si un phénomène anormal ou un dysfonctionnement se produit au cours du fonctionnement, la machine doit être arrêtée immédiatement pour inspection, et la machine ne doit être autorisée à continuer à fonctionner qu'une fois que la cause a été trouvée et que le dysfonctionnement a été corrigé. Que ce soit dans les mines, la sidérurgie, la cimenterie ou les centrales électriques, alimentateur à tablier robuste jouent un rôle important dans l’amélioration de l’efficacité de la production, la réduction de la consommation d’énergie et la garantie du fonctionnement continu des lignes de production. En tant que fournisseur professionnel, nous nous engageons à fournir des solutions d'alimentation à tablier robustes de haute qualité pour aider nos clients à réussir en affaires. Si vous avez des besoins connexes, n'hésitez pas à nous contacter.
Choisir un petite mangeoire à tablier peut s'avérer une tâche ardue sur le marché concurrentiel d'aujourd'hui. La qualité de ces produits varie considérablement et en trouver un qui soit non seulement de bonne qualité mais également stable en fonctionnement peut souvent être un défi. Cependant, il existe toujours une entreprise qui peut répondre à vos besoins et CAFU Machinery a changé la donne dans ce domaine des petites alimentatrices à tablier. Leur alimentateur à tablier de la série CFP a été largement utilisé dans les cimenteries, les centrales électriques, les carrières, les industries de recyclage et bien plus encore. Lors du choix d'un petite mangeoire à tablier, certains utilisateurs professionnels ont tendance à ignorer la qualité du produit lui-même au profit du prix le moins cher, car il est utilisé pour des charges plus légères. De plus, le marché est actuellement dans un état précaire, avec tellement de choix de qualité variable qu'il est difficile de savoir à qui faire confiance. Certaines mangeoires peuvent paraître belles à première vue, mais elles ne sont souvent pas à la hauteur en termes de durabilité et de performances. Cela peut entraîner des temps d’arrêt coûteux et des problèmes de maintenance, ce qui peut constituer un problème majeur pour les entreprises. Malgré le marché concurrentiel et les défis en matière de coûts, CAFU Machinery a maintenu une réflexion indépendante en pensant au client, estimant que gagner la confiance du client avec la meilleure qualité reste l'un des principaux moteurs qui permettent à une entreprise de continuer à bien se porter. Par conséquent, CAFU a adopté une approche unique dans la conception du petit alimentateur à tablier en utilisant une construction robuste pour des applications plus légères. Cela offre non seulement une résistance supérieure, mais permet également une plus grande flexibilité d'utilisation. La conception unique de la construction du chemin de chaîne améliore encore la qualité et la stabilité du chargeur. Un avantage clé des petits alimentateurs à tablier de CAFU Machinery est leur construction unique en chaîne. Grâce à sa construction robuste et à l'utilisation de composants d'entraînement de haute qualité, l'alimentateur à tablier de la série CFP ne nécessite pratiquement aucun entretien et peut résister à la rigueur d'un fonctionnement continu. Cela signifie moins de temps d'arrêt pour la maintenance et le remplacement, ce qui permet à l'organisation d'économiser du temps et de l'argent. En plus de leur longue durée de vie, les doseurs CAFU Machinery sont privilégiés par les utilisateurs pour leur fonctionnement stable. La conception structurelle délicate et l'excellente finition maintiennent nos produits à égalité avec les entreprises européennes et américaines en termes de facilité d'utilisation, qui ont reçu des commentaires satisfaisants de la part des utilisateurs et ont remporté des commandes répétées de la part des clients. Lors du choix d’une petite mangeoire à tablier, il est important de prendre en compte plusieurs facteurs. • Tout d'abord, concentrez-vous sur l'évaluation de la conception de sa structure de transmission, la conception de la chenille à chaîne, sa durabilité est généralement meilleure que la structure de chaîne traditionnelle. • Deuxièmement, vérifiez le matériau de la cadène, l'acier résistant à l'usure de haute qualité sera supérieur à la plaque d'acier traditionnelle et sa résistance à l'usure assurera sa longue durée de vie. • Enfin, vérifiez son apparence générale et sa conception détaillée, notamment le carter moteur, le grattoir de cadène, la qualité des soudures, etc. Un produit avec une conception et des détails parfaits sur l’ensemble de la machine surpassera souvent ses concurrents en termes de qualité et de durabilité. Le petite mangeoire à tablier de CAFU Machinery répond à toutes ces exigences. Avec sa conception robuste pour les applications légères, sa construction unique de rails à chaîne et sa garantie de longue durée, l'alimentateur à tablier de la série CFP est un excellent choix pour les entreprises à la recherche d'une solution d'alimentation fiable et efficace.
Améliorer la productivité grâce à la lubrification des alimentateurs à tablier Dans le monde des équipements de manutention, les alimentateurs à tablier jouent un rôle essentiel dans le transport de grandes quantités de matériaux en vrac. Ces machines robustes sont conçues pour supporter des charges lourdes et des conditions de fonctionnement difficiles, ce qui en fait un élément essentiel dans des industries aussi diverses que l'exploitation minière, les carrières et la production de ciment. L’un des facteurs clés contribuant au fonctionnement efficace et fiable d’un alimentateur à tablier est le système de lubrification automatique. Ce système avancé offre de nombreux avantages qui non seulement améliorent les performances du doseur, mais prolongent également sa durée de vie et réduisent les coûts de maintenance. Le système de lubrification automatique pour les alimentateurs à tablier est un mécanisme sophistiqué qui assure une lubrification continue et précise des composants critiques. Il se compose de plusieurs éléments clés, dont une pompe de lubrification, des vannes de distribution, des tubes et une unité de commande. L’un des principaux avantages du système de lubrification automatique est sa capacité à fournir une lubrification constante. Contrairement aux méthodes de lubrification manuelle, qui sont souvent incohérentes et sujettes aux erreurs humaines, le système automatique garantit que chaque point de lubrification reçoit la bonne quantité de lubrifiant au bon moment. Cela contribue à réduire la friction et l'usure entre les pièces mobiles, augmentant ainsi l'efficacité et la longévité de l'alimentateur à tablier. Un autre avantage du système de lubrification automatique est sa capacité à économiser du temps et du travail. La lubrification manuelle peut être un processus long et exigeant en main d'œuvre, obligeant les opérateurs à arrêter périodiquement la machine et à appliquer du lubrifiant sur chaque point. Le système automatique automatise ce processus, permettant aux opérateurs de se concentrer sur d'autres tâches importantes. Cela augmente non seulement la productivité, mais réduit également le risque d'erreur et de blessure de l'opérateur. En plus d'économiser du temps et du travail, le système de lubrification automatique contribue également à réduire les coûts de maintenance. En fournissant une lubrification constante, le système aide à prévenir l'usure prématurée et les dommages aux composants, réduisant ainsi le besoin de réparations et de remplacements fréquents. Cela peut entraîner des économies significatives sur la durée de vie du distributeur à tablier. La série CAFU CFHP de alimentateur à tablier robuste offre l'option d'un système de lubrification automatique. Nous reconnaissons l'importance d'un système de lubrification pour maintenir un fonctionnement continu et la longue durée de vie des composants mobiles. Nous appliquons donc une technologie de lubrification fiable à nos machines pour garantir un fonctionnement continu du doseur et réduire les temps d'arrêt pour la maintenance. Même si de nouvelles technologies sont constamment développées, l'utilisation correcte de la machine et les temps d'arrêt nécessaires à la maintenance restent pour vous la clé de l'efficacité continue de l'alimentateur à tablier. Nous conseillons donc à nos clients de suivre les instructions d'utilisation de la machine et de maintenir une communication efficace avec nous lorsque cela est nécessaire, afin de créer des conditions favorables au fonctionnement continu et stable de votre machine.
Sélection de convoyeurs à bande pour l'exploitation minière : la clé d'une performance optimale et d'avantages économiques Convoyeur à bande minière sont un élément essentiel de l’industrie minière, facilitant le transport des matériaux. La sélection et la configuration de ces convoyeurs reposent sur un ensemble de paramètres techniques qui doivent être confirmés tant par les utilisateurs que par les fabricants. Les principaux composants d'un convoyeur à bande minier sont les suivants : 1. Section d'entraînement : Les principaux composants du système de convoyeur comprennent un moteur à fréquence variable, un réducteur, des accouplements à ressorts serpentins à basse et haute vitesse, un frein et d'autres composants essentiels. 2. Le grattoir est un élément essentiel du système de bande transporteuse. Il s'agit notamment du premier racleur, du deuxième racleur et du racleur de la bande de retour. 3. Tambour : Cela comprend le tambour d’entraînement et la poulie de courbure. 4. La structure en acier comprend les composants suivants : Le produit comprend les composants suivants : support de tambour d'entraînement, support de poulie de courbure, pied, cadre central, protection, protection, échelle de croisement, goulotte de guidage, goulotte de matériau et entonnoirs. 5. Dispositif de tension : La gamme de produits comprend un dispositif de tension de treuil pour les systèmes de tension. 6. Le groupe de rouleaux comprend les composants suivants : comprend le rouleau de support à auge, le rouleau de renvoi plat, le rouleau de renvoi à impact, le rouleau de support d'affaissement et le rouleau de retour d'affaissement. 7. Attachement : Ceux-ci incluent des lits tampons, des récupérateurs de courroies cassées, des extracteurs de fer auto-videurs, un déchargeur de charrue, du ruban adhésif normal ou résistant au froid et des pièces standard. 8. Le système de contrôle de distribution est situé dans la salle de distribution principale. Celui-ci comprend une armoire de distribution basse tension et une armoire de commande PLC. 9. La configuration sur site comprend : Cela comprend un boîtier de démarrage de treuil, un boîtier de déchargement de charrue sur site et un boîtier de commande côté machine. 10. Protection de la machine à courroie : le produit intègre un certain nombre de fonctionnalités de sécurité intégrées, notamment un hôte de protection intégré, un interrupteur à cordon, un interrupteur de balancement de courroie, un encodeur d'adresse, un dispositif de détection de vitesse, un dispositif de protection contre le colmatage de la goulotte, un dispositif de protection anti-déchirure, un système acoustique. dispositif d'alarme optique, capteur de tension et interrupteur de fin de course de tension. 11. Surveillance de la clôture tête/queue. 12. Surveillance de la température des roulements du tambour d'entraînement. 13. Câbles d'entraînement : cela inclut également les câbles d'alimentation et de commande. 14. Chemin de câbles. La conception de convoyeur à bande minière est principalement basé sur des paramètres techniques pertinents, notamment le type de matériau, le volume de transport, l'angle d'inclinaison du convoyeur à bande, la vitesse de la bande, la distance de transport, la largeur de la bande et la hauteur de levage. Il est crucial de s'assurer que ces paramètres fondamentaux sont convenus à la fois par les utilisateurs et les fabricants de convoyeurs à bande avant de procéder à la configuration et à la sélection de l'équipement. Chez CAFU Machinery, nous sommes une entreprise professionnelle de conception et de fabrication pour convoyeur à bande minière. Nous nous efforçons toujours de fournir des configurations raisonnables basées sur les exigences de nos clients. Un système trop configuré entraîne non seulement des dépenses inutiles, mais augmente également les coûts de maintenance. Une configuration rationnelle des convoyeurs à bande miniers est le seul moyen de garantir des performances optimales et de générer un maximum d’avantages économiques. Nous acceptons vos demandes à tout moment et nous nous engageons à fournir des solutions de transport robustes pour soutenir la croissance de votre entreprise minière.
Dans l’industrie moderne, une manutention efficace et fiable des matériaux est la clé du développement durable. Le bande transporteuse de tuyaux est une excellente solution pour répondre à ce besoin. Le bande transporteuse de tuyaux est unique dans sa conception. Il transforme astucieusement un tapis roulant traditionnel en un tube entièrement fermé. Cette fonctionnalité offre un certain nombre d’avantages importants. Premièrement, la structure entièrement fermée empêche efficacement les déversements de matériaux et la poussière, améliorant considérablement la propreté de l'environnement de travail, tout en réduisant les pertes de matériaux, permettant ainsi aux entreprises d'économiser de l'argent. Qu'il s'agisse de particules fines, de poudres ou de matériaux grumeleux, ils peuvent être transportés de manière sûre et stable dans le convoyeur tubulaire. Le bande transporteuse de tuyaux a un large éventail d’applications. Il est utilisé pour transporter du charbon, du minerai ou des résidus, du ciment, du sable et du gravier, du minerai de fer, du coke et d'autres matières premières dans les industries de production d'énergie thermique, d'exploitation minière, de ciment, de fer et d'acier, et sa structure entièrement fermée peut empêcher efficacement le matériau de les déversements et l'époussetage, maintiennent l'environnement de production propre et réduisent en même temps la perte de matériau. Deuxièmement, la bande transporteuse de tuyaux a une excellente adaptabilité. Il peut facilement faire face à toutes sortes de terrains complexes et de limitations d'espace, et peut réaliser un transport incliné à grand angle, économisant ainsi de l'espace d'installation et des coûts de construction. Que ce soit dans des zones montagneuses, des passages étroits ou entre des immeubles de grande hauteur, il peut être installé de manière flexible pour répondre aux besoins spécifiques des différentes entreprises. De plus, la bande transporteuse de tuyaux est constituée de matériaux à haute résistance offrant une excellente résistance à l'abrasion, à la corrosion et à la traction, garantissant une longue durée de vie. Cela signifie que les entreprises n'ont pas besoin de remplacer les courroies aussi souvent après l'achat, ce qui réduit les coûts de maintenance et les temps d'arrêt et augmente la productivité. Nous proposons également un service personnalisé pour notre bande transporteuse tubulaire. Nous pouvons concevoir et fabriquer des bandes transporteuses de différentes tailles, longueurs et capacités pour répondre à un large éventail d'applications industrielles. Lorsque vous choisissez la bande transporteuse de tubes CAFU, vous n'achetez pas seulement un équipement de convoyage, vous investissez dans l'avenir de votre entreprise. Notre qualité de produit fiable et notre garantie de service après-vente parfaite vous offriront une expérience de travail inégalée. Contactez-nous aujourd'hui et choisissez notre bande transporteuse de tuyaux pour aider votre entreprise à se développer !
Explorer les principales caractéristiques du convoyeur à tuyaux pour une manipulation efficace des matériaux Le convoyeur de tuyaux, une forme avancée de convoyeur à bande, offre des avantages uniques qui en font un excellent choix pour diverses industries. En plus des caractéristiques de performance des convoyeurs à bande conventionnels, le convoyeur tubulaire se distingue par ses capacités exceptionnelles. Cet article examinera ses principales caractéristiques et expliquera pourquoi il est devenu une solution privilégiée pour le transport de matériaux. Transport de matériaux polyvalent Les systèmes de convoyeurs à tuyaux sont des machines très polyvalentes avec une large gamme d'applications dans de nombreux secteurs, notamment l'acier, la construction, le papier, les céréales, le sel et les produits chimiques. En raison de sa polyvalence dans la manipulation d'une gamme de matériaux, le convoyeur tubulaire est devenu un équipement de manutention de matériaux en vrac crucial dans les processus de manutention efficaces. Transport de matériaux scellé La structure à bande scellée tubulaire fermée distinctive du convoyeur à tuyaux empêche efficacement les déversements de matériaux, la génération de poussière et les influences environnementales externes, améliorant ainsi l'efficacité opérationnelle et la sécurité. La conception étanche réduit considérablement les pertes de matériaux pendant le transport et minimise l'impact sur l'environnement, ce qui en fait une solution idéale pour le transport de scories, de minerais et d'autres matériaux. Disposition d'itinéraire flexible La disposition flexible des itinéraires du convoyeur tubulaire permet un agencement pratique le long de chemins courbes, améliorant ainsi la flexibilité opérationnelle. La forme tubulaire de la ceinture offre une excellente maniabilité, lui permettant de négocier les courbes avec aisance. L'utilisation de courroies en tissu de nylon permet d'obtenir un rayon de courbure allant jusqu'à 300 fois le diamètre du tuyau, permettant ainsi un acheminement fluide à travers des courbes spatiales complexes. Transport à angle raide La forme tubulaire de la courroie augmente le coefficient de friction entre le matériau et la courroie, permettant un transport efficace dans des angles prononcés. Le système de convoyeur tubulaire est capable d'atteindre des inclinaisons allant jusqu'à 30°, et pour les matériaux à faible fluidité, des inclinaisons encore plus élevées sont possibles. Cette fonctionnalité est particulièrement avantageuse pour les applications nécessitant un transport vertical de matériaux, car elle réduit les distances de transport, économise de l'espace et réduit les coûts d'équipement. Transport de matériaux bidirectionnel simultané Le convoyeur à tuyaux offre une solution unique pour le transport bidirectionnel simultané de matériaux, utilisant les branches supérieure et inférieure de la bande pour fournir une solution très efficace et rentable pour vos besoins de manutention de matériaux. La forme du tube circulaire des branches chargées (supérieures) et vides (inférieures) permet un transport fluide des matériaux dans des directions opposées. Cette capacité est inestimable pour optimiser le flux de matériaux et améliorer l’efficacité opérationnelle. Le convoyeur à bande de tubes offre un certain nombre d'avantages significatifs par rapport aux convoyeurs à bande traditionnels. Le convoyeur à bande de tuyaux est une solution idéale pour les industries recherchant des systèmes de manutention efficaces et fiables. Sa capacité à gérer divers matériaux, son transport scellé, son acheminement flexible, son transport à angle raide et son transport bidirectionnel simultané de matériaux en font un choix polyvalent et fiable pour une gamme d'applications. En tirant parti des caractéristiques uniques du convoyeur tubulaire, les entreprises peuvent améliorer leur productivité, réduire les pertes de matériaux, minimiser l'impact environnemental et optimiser leurs processus opérationnels.
Mangeoire à tablier est un convoyeur robuste conçu pour alimenter de gros morceaux de minerai et d'agrégats vers l'équipement en aval. Il a une structure solide, un fonctionnement fluide, une alimentation uniforme (adopte généralement un système de contrôle de fréquence afin d'ajuster la vitesse de fonctionnement, de contrôler le volume d'alimentation et de réduire le phénomène de blocage), et c'est l'équipement couramment utilisé dans les systèmes d'alimentation et de transport de charges lourdes. . L'alimentateur à tablier de CAFU Machinery fonctionne comme suit : Notre mangeoire à tablier est principalement divisé en châssis, ensemble de chaîne sur chenilles (ci-dessous), rouleaux de support (scellés à vie et autolubrifiants), système de transmission (y compris entraînement électrique ou hydraulique) et autres composants. Le pignon à tête rainurée est entraîné par un moteur électrique et un réducteur pour déplacer la chaîne à chenilles, qui s'engage avec le pignon pour tirer l'ensemble chenille de chaîne avec le matériau vers l'avant à une certaine vitesse. Le mécanisme de transport de charge (rouleaux de support) est mis en rotation par la friction de la chaîne à chenilles et supporte le poids du matériau et de la pièce de roulement. Le châssis, quant à lui, supporte tout le poids de la machine et le transfère à travers le châssis jusqu'à la base de la machine. Le matériau est introduit dans le chargeur à partir d'une trémie (ou fosse) située au-dessus de la section arrière du chargeur à tablier et avance à travers l'ensemble de chenilles jusqu'à ce qu'il soit déchargé en tête. Par exemple, notre CF1052 Mangeoire à tablier est conçu comme une machine légère avec une trémie d'alimentation de 20 m3, qui peut transporter du calcaire, du minerai et d'autres matériaux avec une granulométrie ne dépassant pas 600 mm et une densité apparente de 1,6 t/m³ en cours d'utilisation. Il se compose d'un châssis, d'un ensemble chenille, de rouleaux de support, d'un système de transmission et d'autres composants. L'alimentateur à tablier nécessite un entretien minimal en raison de sa conception à chenilles. Tous les composants sont « scellés à vie » et « autolubrifiants », ne nécessitant pratiquement aucun entretien. Cela garantit à nos clients une fiabilité à long terme et des temps d’arrêt minimes. Le revêtement de la trémie de 20 m3 est robuste en acier résistant à l'usure. En pratique, l’alimentateur à tablier présente plusieurs avantages. Il permet un meilleur contrôle de l'alimentation des équipements en aval et évite le colmatage ; il absorbe l'impact du matériau chargé directement sur l'alimentateur, notamment dans les couches peu profondes ; et il est flexible dans son application, récupérant des matériaux secs ou humides de toute taille à un rythme uniforme. De plus, sa chaîne à chenilles utilise une conception de chenille et de rouleaux similaire à celle utilisée dans les bulldozers et les excavatrices, avec des joints en polyuréthane dans les rouleaux pour empêcher la pénétration de matériaux abrasifs, ce qui rend l'alimentateur à lamelles facile à utiliser et à entretenir et prolonge sa durée de vie. . De plus, l'alimentateur à tablier peut être installé non seulement horizontalement, mais également sur une pente (généralement pas plus de 20 degrés), ce qui permet d'économiser de l'espace global et offre un certain nombre d'autres avantages et fonctionnalités. Cependant, il existe certaines exigences et spécifications (comme indiqué dans le Guide d'installation du chargeur de tablier) qui doit être respecté lors de l'installation et de l'utilisation du distributeur à tablier pour garantir un fonctionnement et des performances corrects. En tant qu'excellent représentant des équipements de manutention de matériaux en vrac, CAFU Machinery s'est toujours fixé pour objectif important de fournir à l'industrie minière des équipements de manutention à tablier de la plus haute qualité. Nous continuons à innover et à améliorer nos produits grâce aux commentaires des utilisateurs, ce qui a rendu nos produits confiance depuis plus de 10 ans. N'hésitez pas à nous contacter pour commander l'équipement le plus professionnel pour vos besoins de manutention de granulats.
Le système de transport pneumatique pour le broyage du ciment est un système technologiquement intégré qui utilise le flux d'air comme force de transport pour transporter des matériaux en poudre tels que la poudre de ciment dans des pipelines. Il se compose principalement d'une pompe de transport, d'un pipeline de transport, d'une source de gaz et d'un équipement de purification, d'un séparateur gaz-solide (tel qu'un dépoussiéreur), d'un ventilateur et d'autres composants. Le principe de fonctionnement du système est de pousser les matériaux à transporter dans la direction du flux d'air dans le tuyau de transport étanche à l'air par le flux d'air généré par le compresseur d'air ou le ventilateur Roots. Le système de transport pneumatique pour le broyage du ciment présente les caractéristiques suivantes. • Grande flexibilité : la disposition des canalisations est flexible et n'est pas affectée par les bâtiments ou le terrain existants. • Bonne protection de l'environnement : l'équipement est complètement fermé, moins de poussière vole, peut répondre aux exigences de protection de l'environnement. • Facile à entretenir : le système est hautement intégré et peut être contrôlé automatiquement. • Haute efficacité de convoyage : capacité de 1 tonne à 300 t/h. • Opération pratique : les matériaux peuvent être transportés de manière centralisée depuis des points dispersés vers un endroit, ou dispersés d'un endroit vers de nombreux autres endroits, ce qui est pratique pour les opérations sur de longues distances. Dans une cimenterie, la conception d'un système de transport pneumatique pour la zone de broyage et de déchargement du ciment nécessite la prise en compte d'un certain nombre de facteurs. En général, ce système de transport pneumatique a une grande capacité de transport (environ 150 à 300 tonnes/heure) et une longue distance de transport. Le système alimente en continu le matériau de la goulotte d'air à la pompe de transport. Comment éviter le blocage à l'arrière du système et garantir la douceur de l'extrémité avant du système sera la clé de la conception du système de transport pneumatique pour la zone de broyage et de déchargement du ciment. Tout d’abord, la distance et la capacité de transport doivent être prises en compte. Si la distance de transport est longue et le volume de transport important, un système de transport en phase dense peut être nécessaire pour garantir que le matériau peut être transporté vers la destination de manière stable et efficace. Dans ce cas, si le transport est continu (transport ininterrompu), il faut alors envisager le système de double pompe de transport. Deuxièmement, la conception du système de tuyauterie peut nécessiter des tuyaux et des équipements de transport spécialement conçus pour éviter le colmatage et l'usure. En outre, la fiabilité du système et les coûts de maintenance doivent être une préoccupation majeure. Les systèmes de transport pneumatique avancés offrent un degré d'automatisation plus élevé et des besoins de maintenance réduits, mais l'investissement initial peut être plus élevé. En revanche, les systèmes relativement simples sont moins coûteux mais peuvent nécessiter davantage de maintenance et de dépannage manuels en cas d'exploitation à long terme. La consommation d’énergie est également un facteur important. La consommation d'énergie des différents types de systèmes de transport pneumatique varie considérablement, et des calculs et des comparaisons détaillés sont nécessaires pour sélectionner une solution qui consomme moins d'énergie tout en répondant aux exigences de transport. Dans les mêmes conditions, les conduites de transport en phase diluée doivent être plus grandes et la consommation d'énergie est relativement élevée, c'est pourquoi elles sont généralement utilisées dans des systèmes avec une capacité de transport plus petite (moins de 120 tonnes par heure). Enfin, l'agencement général de l'usine et la compatibilité des équipements existants doivent être pris en compte. Assurez-vous que le nouveau système de transport pneumatique peut être intégré de manière transparente à d’autres processus de production, sans affecter le bon fonctionnement de l’ensemble du processus de production. En conclusion, lors de la conception d'une solution de transport pneumatique pour la zone de broyage et de déchargement du ciment, il est nécessaire de peser tous les facteurs ci-dessus et de concevoir la meilleure solution en fonction des besoins et des conditions spécifiques de production. CAFU Machinery est un fournisseur spécialisé de système de transport pneumatique. Nos produits sont largement utilisés dans la production de ciment, la production d’énergie thermique et d’autres domaines. Si vous avez des exigences concernant ces produits, n'hésitez pas à nous contacter.
Sélectionnez le matériau approprié pour une personnalisation Barres de soufflage pour concasseur à percussion La barre de soufflage est un consommable crucial pour les concasseurs à percussion, comprenant généralement un mélange à base de chrome. La fonction principale de la barre de soufflage est de tourner à plusieurs reprises à grande vitesse pour impacter l'agrégat, décomposant ainsi des matériaux tels que l'asphalte, le béton, le calcaire et autres pour atteindre la taille de particule souhaitée. En règle générale, les utilisateurs sélectionnent le matériau de barre de soufflage approprié en fonction des fonctions spécifiques de leur concasseur à percussion. La barre de soufflage du concasseur à percussion CAFU est disponible dans une large gamme de matériaux pour répondre à vos besoins spécifiques, notamment le manganèse, la céramique à faible teneur en chrome, la chrome moyenne, la céramique à haute teneur en chrome, la martensitique et la céramique composite. Acier à haute teneur en manganèse Compte tenu des caractéristiques de l'acier au manganèse avec une structure austénitique, l'acier à haute teneur en manganèse est généralement sélectionné pour les agrégats moins abrasifs (par exemple le calcaire) et les plus grandes tailles d'alimentation dans les applications de concasseurs à percussion. Aciers au chrome L'acier chromé barres de soufflage pour concasseur à percussion est un composant crucial, également connu sous le nom de marteau à plaque ou de tête de marteau. En règle générale, ces barres sont fabriquées à partir de matériaux résistants à l'usure, tels que des alliages à haute teneur en chrome, qui offrent une dureté et une résistance à l'usure élevées, ce qui les rend idéales pour une utilisation dans le concassage de minerais, de roches et d'autres matériaux. Les principales caractéristiques et avantages de la barre de frappe du concasseur à percussion en acier chromé comprennent : • Le produit est très résistant à l'abrasion, fabriqué à partir d'un alliage à haute teneur en chrome et d'autres matériaux résistants à l'usure, ce qui lui permet de résister à l'impact et à l'abrasion des matériaux pendant le processus de concassage, prolongeant ainsi sa durée de vie.• Ce produit offre une efficacité de concassage élevée grâce à sa conception raisonnable, qui broie efficacement les matériaux jusqu'à la taille de particule requise, améliorant ainsi l'efficacité du concassage.• Il est hautement adaptable et adapté à une utilisation avec une large gamme de matériaux, quelle que soit leur dureté ou leur taille de particules. Lors de la sélection d'une barre de soufflage pour concasseur à percussion en acier chromé, il est essentiel de prendre en compte les facteurs suivants : • Les caractéristiques du matériau, notamment la dureté, la taille des particules et l'humidité, doivent être prises en compte pour garantir que la barre de percussion peut répondre aux exigences d'écrasement du matériau.• Type de concasseur : Il convient de noter que différents types de concasseurs à percussion peuvent nécessiter différentes tailles et formes de barres de soufflage. En raison de la faible ténacité de l'acier chromé, les battoirs doivent subir un processus de traitement thermique et les paramètres tels que la plage de température et le temps de recuit doivent être strictement contrôlés afin d'éviter que le matériau ne devienne cassant. Aciers martensitiques Les principaux éléments d'alliage des aciers martensitiques sont le fer, le chrome et le carbone. Bien que les aciers martensitiques offrent une résistance et une dureté élevées, ils ont une plasticité et une ténacité relativement médiocres. Par conséquent, lors du processus de traitement thermique, le carbone est éliminé de la martensite afin d'améliorer la solidité et la résistance à l'usure du matériau. En termes d'exigences de dureté et de ténacité, les aciers martensitiques occupent une position intermédiaire entre les aciers au manganèse et au chrome. Ils offrent une bonne résistance à l’usure et une bonne résistance aux contraintes d’impact. En cas de faible capacité aux chocs, l'acier martensitique est à privilégier car il ne peut pas durcir la surface de l'acier au manganèse. Acier allié et composites céramiques à haute teneur en chromeL'acier allié et les composites céramiques à haute teneur en chrome offrent une combinaison unique de haute résistance à l'usure et de céramiques extrêmement dures. Le métal liquide est entraîné dans le réseau céramique poreux par la préforme céramique, ce qui permet la mise en forme du composite.Ce composite rend la barre de soufflage particulièrement résistante à l'usure et offre également une excellente résistance aux chocs. La microdureté céramique du composite infiltré est ≧1800HV, ce qui prolonge considérablement la durée de vie de 80 à 100 %. Comme indiqué précédemment, l’amélioration de la résistance à l’usure (dureté) de l’acier s’accompagne généralement d’une réduction de la ténacité (résistance aux chocs). Par conséquent, lors de la sélection barres de soufflage pour concasseur à percussion, il est essentiel de considérer l'environnement d'application spécifique de manière globale pour identifier le matériau d'alliage optimal pour obtenir les meilleures performances globales.
Plaques à mâchoires de concasseur sont principalement utilisés comme revêtements pour les concasseurs primaires et secondaires, qui sont largement utilisés dans l'industrie minière, la production de matériaux de construction, la transformation des granulats et d'autres industries. En tant que type de pièces de rechange de concasseur couramment utilisées, les plaques à mâchoires de concasseur se composent principalement de deux plaques à mâchoires combinées. L'une est la mâchoire fixe (mâchoire stationnaire), qui est fixée verticalement sur la paroi avant du cadre. L'autre est la mâchoire mobile (mâchoire pivotante), sa position est inclinée, elle et la mâchoire fixe pour former un angle relatif de la chambre de concassage. En raison du mouvement alternatif périodique de la plaque à mâchoire mobile et de la plaque à mâchoire fixe, l'agrégat est écrasé par une forte extrusion. En conséquence, les mâchoires mobiles et fixes sont les pièces d'usure les plus fréquemment remplacées d'un concasseur à mâchoires, et CAFU peut fabriquer des mâchoires dans une variété de formes de dents et de matériaux pour s'adapter à vos conditions de fonctionnement. Notre plaques à mâchoires de concasseur sont fabriqués en acier moulé à haute teneur en manganèse avec 13% et 18% de manganèse et 2% de chrome. De plus, nous pouvons personnaliser les plaques de mâchoires spéciales du concasseur pour augmenter les performances en utilisant une teneur encore plus élevée en manganèse (21 % et 23 %) et 3 % de chrome. Grâce à un traitement avancé de trempe à l'eau, chaque plaques à mâchoires de concasseur dure plus de 20 % plus longtemps que des produits similaires plaques de concasseur à mâchoires. Pourquoi choisir CAFU comme votre plaques à mâchoires de concasseur fournisseur? 1. Diversité de sélection de matériaux : acier à haute teneur en manganèse, alliage manganèse-chrome et autres alliages de votre choix.2. Technologie de moulage avancée : moulage en sable, moulage en moule disparaissant.3. Adaptez-vous aux différents concasseurs à mâchoires, nous pouvons personnaliser différentes plaques dentaires de contour pour vous.4. Plus résistant à l'usure, durée de vie plus longue, réduisez vos temps d'arrêt.5. Toutes les surfaces de montage sont usinées pour correspondre parfaitement à votre concasseur.6. Nous offrons des prix plus compétitifs.7. Nous pouvons personnaliser la commande d’échantillon pour vous.
La résistance à l'usure de revêtements de concasseur peut généralement être testé par les méthodes suivantes :1. Essai de dureté : La dureté du revêtement est mesurée par un testeur de dureté, et la dureté reflète dans une certaine mesure sa résistance à l'usure. Les méthodes courantes d’essai de dureté incluent la dureté Brinell, Rockwell et Vickers.2. Test d'usure : Un test d'usure simulé peut être effectué en laboratoire, par exemple en utilisant un testeur d'usure pour frotter un échantillon de revêtement contre un matériau abrasif dans certaines conditions, puis en mesurant le degré d'usure.3. Analyse de la composition chimique : La composition chimique du revêtement est examinée et la teneur et le rapport de certains éléments, notamment le manganèse, affecteront sa résistance à l'usure.4. Observation de la microstructure : La microstructure du revêtement est observée au microscope métallurgique et à d'autres équipements, tels que la taille des grains, la répartition des phases, etc. Une bonne microstructure contribue à améliorer la résistance à l'usure.5. Test d'utilisation réelle : Installez le revêtement dans le concasseur pour un fonctionnement réel et vérifiez son niveau d'usure après un certain temps. Il existe généralement une corrélation positive entre la résistance à l’usure d’un revêtement et sa dureté. En général, plus la dureté est élevée, plus le revêtement aura tendance à être résistant à l’usure. Une dureté plus élevée signifie que la surface du revêtement est moins sensible aux rayures, aux bosses et à la déformation due au frottement et à l'impact avec le matériau. Cependant, la dureté n’est pas le seul facteur qui détermine la résistance à l’usure. La résistance à l’usure du revêtement dépend également de sa composition chimique, de sa microstructure, de sa ténacité et d’autres facteurs. Par exemple, le simple fait de rechercher une dureté excessive peut réduire la ténacité du revêtement, le rendant susceptible de se briser sous un impact important. Une bonne microstructure, telle qu'une structure de grain fine et uniforme, contribue également à améliorer la résistance à l'usure. De plus, les conditions de travail du revêtement dans la pratique, telles que le type de matériau, la résistance aux chocs, la température, etc., affecteront également la résistance à l'usure. Par conséquent, lorsque l’on considère la résistance à l’usure de revêtements de concasseur, il est nécessaire non seulement d’utiliser la dureté comme indicateur, mais également de considérer divers facteurs de manière globale. Plusieurs méthodes peuvent être envisagées pour optimiser la dureté et la ténacité des revêtements de concasseur: 1. Sélection des matériaux et alliages :• Sélectionnez des matériaux de base appropriés, tels que l'acier au manganèse de haute qualité, et ajoutez des quantités appropriées d'éléments d'alliage, tels que le chrome, le molybdène et le nickel, pour améliorer leurs performances.• Contrôler avec précision la teneur et la proportion d'éléments d'alliage pour obtenir un équilibre entre dureté et ténacité. 2. Processus de traitement thermique :• L'adoption d'un processus de traitement thermique approprié peut améliorer la dureté du revêtement et renforcer la ténacité du revêtement.• Optimiser la température, la durée et la vitesse de refroidissement du traitement thermique ainsi que d'autres paramètres pour obtenir une organisation et des performances idéales. 3. Contrôle des micro-organisations :• En contrôlant les paramètres du processus de coulée, tels que la température de coulée, la vitesse de refroidissement, etc., pour obtenir une structure de grain fine et uniforme, améliorant ainsi la dureté et la ténacité.• Adopter une technologie de traitement avancée, telle que le grenaillage, etc., pour améliorer la microstructure. 4. Conception optimisée :• Optimiser la conception de la forme et de la structure du revêtement pour réduire la concentration des contraintes et améliorer les propriétés mécaniques globales. 5. Contrôle qualité :• Contrôler strictement la qualité des matières premières dans le processus de production pour garantir une composition uniforme.• Renforcer l'inspection de la qualité dans le processus de production, la détection et le traitement rapides des défauts.
Sélection du matériau et du profil appropriés pour une personnalisation revêtements de broyeur est un aspect crucial du processus. Revêtements de broyeur servent à atténuer l'impact et l'abrasion des supports de broyage, à protéger la coque du broyeur de l'usure et des chocs et à prolonger la durée de vie du broyeur. Pendant le processus de broyage, les minerais durs, ainsi que les billes et tiges d'acier, sont soumis à des impacts répétés sur la coque. Sans la protection d’un système de revêtement de broyeur bien conçu, la coque subira inévitablement des dommages. Le système de revêtement de broyeur comprend les éléments suivants : Corps de doublure : Le corps du revêtement est généralement moulé à partir de matériaux résistants à l'usure, notamment de l'acier à haute teneur en manganèse, de la fonte à haute teneur en chrome, de l'acier allié et autres. De plus, les revêtements sont disponibles dans une combinaison de plaques de support en caoutchouc et en acier, offrant une polyvalence pour une utilisation avec différents matériaux. Dispositif de fixation : Le dispositif de fixation est généralement fixé avec des boulons spéciaux à haute résistance de qualité 10,9. Les boulons sont disponibles en trois formes de tête différentes : ronde, carrée et ovale. Le but du montage est de fixer fermement le revêtement à la coque du broyeur, empêchant ainsi le desserrage et le détachement potentiel pendant le fonctionnement du broyeur. Pièces d'étanchéité : Il est essentiel de s’assurer que le revêtement et la coque du broyeur sont correctement scellés pour éviter les fuites de matériau. Le dispositif de fixation (boulon) du revêtement doit être équipé d'un joint en caoutchouc de 10 mm d'épaisseur pour isoler efficacement l'espace entre les trous de boulons et l'extérieur. Un revêtement de broyeur avec une forme de contour raisonnable peut optimiser le flux de matériaux et l'effet de broyage dans le broyeur, réduire la consommation d'énergie du broyeur et améliorer l'efficacité de la production. Le conception de revêtements de broyeur varie considérablement d’une application à l’autre et ne peut être généralisée. La gamme de types de revêtements de broyeur comprend des revêtements plats, des revêtements à plateau, des revêtements cambrés, des revêtements de classification cambrés en spirale, des revêtements ondulés, des revêtements à marches, etc. Cette variété nous permet de fournir la solution adaptée à chaque application et section de processus au sein de l'usine. Dans la plupart des cas, les revêtements de broyeur peuvent être classés en fonction de leurs rôles spécifiques, les catégories comprenant généralement les revêtements de coque, les revêtements de diaphragme et les revêtements de levage. Lors de la personnalisation des revêtements de broyeur, il est essentiel de faire des compromis minutieux (dans la plupart des cas, la conception originale peut être conservée) en tenant pleinement compte de facteurs tels que les dimensions du broyeur, les conditions de fonctionnement et les propriétés des matériaux. Cela permet d'optimiser la sélection du revêtement, si nécessaire, afin d'obtenir un meulage très efficace, une durée de vie prolongée de l'équipement et une productivité globale accrue. La sélection des revêtements de broyeur pour différents broyeurs dépend d'un certain nombre de facteurs. Moulin SAG Les revêtements des broyeurs SAG (meulage semi-automatique) sont généralement fabriqués en alliages moulés. Dans certains cas, des revêtements en caoutchouc à support en acier peuvent être utilisés, en fonction de la taille et de la nature du matériau traité. En raison de la nécessité de résister à l'impact considérable du gros matériau, le revêtement en acier allié doit être non seulement résistant à l'usure, mais également très résistant aux chocs. Un rapport approprié de matériau de coulée et un processus de traitement thermique approprié peuvent améliorer considérablement la résistance aux chocs des revêtements de broyeur. Broyeur à billes Les broyeurs à boulets sont un équipement courant dans l'industrie de transformation des minéraux, en particulier pour le traitement des matières premières de ciment. Leur fonction principale est de broyer une gamme de matériaux en une poudre fine. Les revêtements des broyeurs à boulets sont généralement fabriqués à partir d'acier à haute teneur en manganèse, de fonte à haute teneur en chrome, d'alliage chrome-manganèse et d'une combinaison de plaques de support en caoutchouc-acier. Après traitement thermique, ces revêtements démontrent une résistance extrêmement élevée à l’usure et aux chocs. La durée de vie typique est de 6 000 à 10 000 heures. Moulin à tiges Un broyeur à barres est un équipement clé utilisé pour broyer les minerais. L'utilisation de tiges d'acier comme moyen de broyage offre plusieurs avantages par rapport aux broyeurs à boulets. Le contact linéaire entre les tiges est plus favorable aux opérations de broyage grossier, évitant ainsi le problème de sur-écrasement. Les revêtements des broyeurs à barres sont généralement fabriqués à partir d'acier à haute teneur en manganèse ou d'acier allié à haute teneur en carbone, ce qui peut prolonger considérablement la durée de vie des revêtements et minimiser les temps d'arrêt de la machine grâce à l'utilisation d'une conception et d'une configuration de contour optimales. Au CAFU, nous fournissons des revêtements de broyeur de haute qualité qui offrent des performances fiables et une qualité constante. Nos revêtements résistants à l'usure offrent la meilleure protection pour la coque de votre broyeur et peuvent vous aider à optimiser les performances globales de broyage de votre broyeur. Un performant revêtements de moulin augmentera la productivité, réduira les coûts de maintenance et fournira des résultats de meulage constants et de haute qualité. Si vous recherchez un fournisseur de revêtements de broyeur capable de fournir des performances fiables à un prix abordable, nous vous invitons à nous contacter dès aujourd'hui pour une consultation.
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