Dans l’industrie moderne, une manutention efficace et fiable des matériaux est la clé du développement durable. Le bande transporteuse de tuyaux est une excellente solution pour répondre à ce besoin. Le bande transporteuse de tuyaux est unique dans sa conception. Il transforme astucieusement un tapis roulant traditionnel en un tube entièrement fermé. Cette fonctionnalité offre un certain nombre d’avantages importants. Premièrement, la structure entièrement fermée empêche efficacement les déversements de matériaux et la poussière, améliorant considérablement la propreté de l'environnement de travail, tout en réduisant les pertes de matériaux, permettant ainsi aux entreprises d'économiser de l'argent. Qu'il s'agisse de particules fines, de poudres ou de matériaux grumeleux, ils peuvent être transportés de manière sûre et stable dans le convoyeur tubulaire. Le bande transporteuse de tuyaux a un large éventail d’applications. Il est utilisé pour transporter du charbon, du minerai ou des résidus, du ciment, du sable et du gravier, du minerai de fer, du coke et d'autres matières premières dans les industries de production d'énergie thermique, d'exploitation minière, de ciment, de fer et d'acier, et sa structure entièrement fermée peut empêcher efficacement le matériau de les déversements et l'époussetage, maintiennent l'environnement de production propre et réduisent en même temps la perte de matériau. Deuxièmement, la bande transporteuse de tuyaux a une excellente adaptabilité. Il peut facilement faire face à toutes sortes de terrains complexes et de limitations d'espace, et peut réaliser un transport incliné à grand angle, économisant ainsi de l'espace d'installation et des coûts de construction. Que ce soit dans des zones montagneuses, des passages étroits ou entre des immeubles de grande hauteur, il peut être installé de manière flexible pour répondre aux besoins spécifiques des différentes entreprises. De plus, la bande transporteuse de tuyaux est constituée de matériaux à haute résistance offrant une excellente résistance à l'abrasion, à la corrosion et à la traction, garantissant une longue durée de vie. Cela signifie que les entreprises n'ont pas besoin de remplacer les courroies aussi souvent après l'achat, ce qui réduit les coûts de maintenance et les temps d'arrêt et augmente la productivité. Nous proposons également un service personnalisé pour notre bande transporteuse tubulaire. Nous pouvons concevoir et fabriquer des bandes transporteuses de différentes tailles, longueurs et capacités pour répondre à un large éventail d'applications industrielles. Lorsque vous choisissez la bande transporteuse de tubes CAFU, vous n'achetez pas seulement un équipement de convoyage, vous investissez dans l'avenir de votre entreprise. Notre qualité de produit fiable et notre garantie de service après-vente parfaite vous offriront une expérience de travail inégalée. Contactez-nous aujourd'hui et choisissez notre bande transporteuse de tuyaux pour aider votre entreprise à se développer !
Explorer les principales caractéristiques du convoyeur à tuyaux pour une manipulation efficace des matériaux Le convoyeur de tuyaux, une forme avancée de convoyeur à bande, offre des avantages uniques qui en font un excellent choix pour diverses industries. En plus des caractéristiques de performance des convoyeurs à bande conventionnels, le convoyeur tubulaire se distingue par ses capacités exceptionnelles. Cet article examinera ses principales caractéristiques et expliquera pourquoi il est devenu une solution privilégiée pour le transport de matériaux. Transport de matériaux polyvalent Les systèmes de convoyeurs à tuyaux sont des machines très polyvalentes avec une large gamme d'applications dans de nombreux secteurs, notamment l'acier, la construction, le papier, les céréales, le sel et les produits chimiques. En raison de sa polyvalence dans la manipulation d'une gamme de matériaux, le convoyeur tubulaire est devenu un équipement de manutention de matériaux en vrac crucial dans les processus de manutention efficaces. Transport de matériaux scellé La structure à bande scellée tubulaire fermée distinctive du convoyeur à tuyaux empêche efficacement les déversements de matériaux, la génération de poussière et les influences environnementales externes, améliorant ainsi l'efficacité opérationnelle et la sécurité. La conception étanche réduit considérablement les pertes de matériaux pendant le transport et minimise l'impact sur l'environnement, ce qui en fait une solution idéale pour le transport de scories, de minerais et d'autres matériaux. Disposition d'itinéraire flexible La disposition flexible des itinéraires du convoyeur tubulaire permet un agencement pratique le long de chemins courbes, améliorant ainsi la flexibilité opérationnelle. La forme tubulaire de la ceinture offre une excellente maniabilité, lui permettant de négocier les courbes avec aisance. L'utilisation de courroies en tissu de nylon permet d'obtenir un rayon de courbure allant jusqu'à 300 fois le diamètre du tuyau, permettant ainsi un acheminement fluide à travers des courbes spatiales complexes. Transport à angle raide La forme tubulaire de la courroie augmente le coefficient de friction entre le matériau et la courroie, permettant un transport efficace dans des angles prononcés. Le système de convoyeur tubulaire est capable d'atteindre des inclinaisons allant jusqu'à 30°, et pour les matériaux à faible fluidité, des inclinaisons encore plus élevées sont possibles. Cette fonctionnalité est particulièrement avantageuse pour les applications nécessitant un transport vertical de matériaux, car elle réduit les distances de transport, économise de l'espace et réduit les coûts d'équipement. Transport de matériaux bidirectionnel simultané Le convoyeur à tuyaux offre une solution unique pour le transport bidirectionnel simultané de matériaux, utilisant les branches supérieure et inférieure de la bande pour fournir une solution très efficace et rentable pour vos besoins de manutention de matériaux. La forme du tube circulaire des branches chargées (supérieures) et vides (inférieures) permet un transport fluide des matériaux dans des directions opposées. Cette capacité est inestimable pour optimiser le flux de matériaux et améliorer l’efficacité opérationnelle. Le convoyeur à bande de tubes offre un certain nombre d'avantages significatifs par rapport aux convoyeurs à bande traditionnels. Le convoyeur à bande de tuyaux est une solution idéale pour les industries recherchant des systèmes de manutention efficaces et fiables. Sa capacité à gérer divers matériaux, son transport scellé, son acheminement flexible, son transport à angle raide et son transport bidirectionnel simultané de matériaux en font un choix polyvalent et fiable pour une gamme d'applications. En tirant parti des caractéristiques uniques du convoyeur tubulaire, les entreprises peuvent améliorer leur productivité, réduire les pertes de matériaux, minimiser l'impact environnemental et optimiser leurs processus opérationnels.
Mangeoire à tablier est un convoyeur robuste conçu pour alimenter de gros morceaux de minerai et d'agrégats vers l'équipement en aval. Il a une structure solide, un fonctionnement fluide, une alimentation uniforme (adopte généralement un système de contrôle de fréquence afin d'ajuster la vitesse de fonctionnement, de contrôler le volume d'alimentation et de réduire le phénomène de blocage), et c'est l'équipement couramment utilisé dans les systèmes d'alimentation et de transport de charges lourdes. . L'alimentateur à tablier de CAFU Machinery fonctionne comme suit : Notre mangeoire à tablier est principalement divisé en châssis, ensemble de chaîne sur chenilles (ci-dessous), rouleaux de support (scellés à vie et autolubrifiants), système de transmission (y compris entraînement électrique ou hydraulique) et autres composants. Le pignon à tête rainurée est entraîné par un moteur électrique et un réducteur pour déplacer la chaîne à chenilles, qui s'engage avec le pignon pour tirer l'ensemble chenille de chaîne avec le matériau vers l'avant à une certaine vitesse. Le mécanisme de transport de charge (rouleaux de support) est mis en rotation par la friction de la chaîne à chenilles et supporte le poids du matériau et de la pièce de roulement. Le châssis, quant à lui, supporte tout le poids de la machine et le transfère à travers le châssis jusqu'à la base de la machine. Le matériau est introduit dans le chargeur à partir d'une trémie (ou fosse) située au-dessus de la section arrière du chargeur à tablier et avance à travers l'ensemble de chenilles jusqu'à ce qu'il soit déchargé en tête. Par exemple, notre CF1052 Mangeoire à tablier est conçu comme une machine légère avec une trémie d'alimentation de 20 m3, qui peut transporter du calcaire, du minerai et d'autres matériaux avec une granulométrie ne dépassant pas 600 mm et une densité apparente de 1,6 t/m³ en cours d'utilisation. Il se compose d'un châssis, d'un ensemble chenille, de rouleaux de support, d'un système de transmission et d'autres composants. L'alimentateur à tablier nécessite un entretien minimal en raison de sa conception à chenilles. Tous les composants sont « scellés à vie » et « autolubrifiants », ne nécessitant pratiquement aucun entretien. Cela garantit à nos clients une fiabilité à long terme et des temps d’arrêt minimes. Le revêtement de la trémie de 20 m3 est robuste en acier résistant à l'usure. En pratique, l’alimentateur à tablier présente plusieurs avantages. Il permet un meilleur contrôle de l'alimentation des équipements en aval et évite le colmatage ; il absorbe l'impact du matériau chargé directement sur l'alimentateur, notamment dans les couches peu profondes ; et il est flexible dans son application, récupérant des matériaux secs ou humides de toute taille à un rythme uniforme. De plus, sa chaîne à chenilles utilise une conception de chenille et de rouleaux similaire à celle utilisée dans les bulldozers et les excavatrices, avec des joints en polyuréthane dans les rouleaux pour empêcher la pénétration de matériaux abrasifs, ce qui rend l'alimentateur à lamelles facile à utiliser et à entretenir et prolonge sa durée de vie. . De plus, l'alimentateur à tablier peut être installé non seulement horizontalement, mais également sur une pente (généralement pas plus de 20 degrés), ce qui permet d'économiser de l'espace global et offre un certain nombre d'autres avantages et fonctionnalités. Cependant, il existe certaines exigences et spécifications (comme indiqué dans le Guide d'installation du chargeur de tablier) qui doit être respecté lors de l'installation et de l'utilisation du distributeur à tablier pour garantir un fonctionnement et des performances corrects. En tant qu'excellent représentant des équipements de manutention de matériaux en vrac, CAFU Machinery s'est toujours fixé pour objectif important de fournir à l'industrie minière des équipements de manutention à tablier de la plus haute qualité. Nous continuons à innover et à améliorer nos produits grâce aux commentaires des utilisateurs, ce qui a rendu nos produits confiance depuis plus de 10 ans. N'hésitez pas à nous contacter pour commander l'équipement le plus professionnel pour vos besoins de manutention de granulats.
Le système de transport pneumatique pour le broyage du ciment est un système technologiquement intégré qui utilise le flux d'air comme force de transport pour transporter des matériaux en poudre tels que la poudre de ciment dans des pipelines. Il se compose principalement d'une pompe de transport, d'un pipeline de transport, d'une source de gaz et d'un équipement de purification, d'un séparateur gaz-solide (tel qu'un dépoussiéreur), d'un ventilateur et d'autres composants. Le principe de fonctionnement du système est de pousser les matériaux à transporter dans la direction du flux d'air dans le tuyau de transport étanche à l'air par le flux d'air généré par le compresseur d'air ou le ventilateur Roots. Le système de transport pneumatique pour le broyage du ciment présente les caractéristiques suivantes. • Grande flexibilité : la disposition des canalisations est flexible et n'est pas affectée par les bâtiments ou le terrain existants. • Bonne protection de l'environnement : l'équipement est complètement fermé, moins de poussière vole, peut répondre aux exigences de protection de l'environnement. • Facile à entretenir : le système est hautement intégré et peut être contrôlé automatiquement. • Haute efficacité de convoyage : capacité de 1 tonne à 300 t/h. • Opération pratique : les matériaux peuvent être transportés de manière centralisée depuis des points dispersés vers un endroit, ou dispersés d'un endroit vers de nombreux autres endroits, ce qui est pratique pour les opérations sur de longues distances. Dans une cimenterie, la conception d'un système de transport pneumatique pour la zone de broyage et de déchargement du ciment nécessite la prise en compte d'un certain nombre de facteurs. En général, ce système de transport pneumatique a une grande capacité de transport (environ 150 à 300 tonnes/heure) et une longue distance de transport. Le système alimente en continu le matériau de la goulotte d'air à la pompe de transport. Comment éviter le blocage à l'arrière du système et garantir la douceur de l'extrémité avant du système sera la clé de la conception du système de transport pneumatique pour la zone de broyage et de déchargement du ciment. Tout d’abord, la distance et la capacité de transport doivent être prises en compte. Si la distance de transport est longue et le volume de transport important, un système de transport en phase dense peut être nécessaire pour garantir que le matériau peut être transporté vers la destination de manière stable et efficace. Dans ce cas, si le transport est continu (transport ininterrompu), il faut alors envisager le système de double pompe de transport. Deuxièmement, la conception du système de tuyauterie peut nécessiter des tuyaux et des équipements de transport spécialement conçus pour éviter le colmatage et l'usure. En outre, la fiabilité du système et les coûts de maintenance doivent être une préoccupation majeure. Les systèmes de transport pneumatique avancés offrent un degré d'automatisation plus élevé et des besoins de maintenance réduits, mais l'investissement initial peut être plus élevé. En revanche, les systèmes relativement simples sont moins coûteux mais peuvent nécessiter davantage de maintenance et de dépannage manuels en cas d'exploitation à long terme. La consommation d’énergie est également un facteur important. La consommation d'énergie des différents types de systèmes de transport pneumatique varie considérablement, et des calculs et des comparaisons détaillés sont nécessaires pour sélectionner une solution qui consomme moins d'énergie tout en répondant aux exigences de transport. Dans les mêmes conditions, les conduites de transport en phase diluée doivent être plus grandes et la consommation d'énergie est relativement élevée, c'est pourquoi elles sont généralement utilisées dans des systèmes avec une capacité de transport plus petite (moins de 120 tonnes par heure). Enfin, l'agencement général de l'usine et la compatibilité des équipements existants doivent être pris en compte. Assurez-vous que le nouveau système de transport pneumatique peut être intégré de manière transparente à d’autres processus de production, sans affecter le bon fonctionnement de l’ensemble du processus de production. En conclusion, lors de la conception d'une solution de transport pneumatique pour la zone de broyage et de déchargement du ciment, il est nécessaire de peser tous les facteurs ci-dessus et de concevoir la meilleure solution en fonction des besoins et des conditions spécifiques de production. CAFU Machinery est un fournisseur spécialisé de système de transport pneumatique. Nos produits sont largement utilisés dans la production de ciment, la production d’énergie thermique et d’autres domaines. Si vous avez des exigences concernant ces produits, n'hésitez pas à nous contacter.
Sélectionnez le matériau approprié pour une personnalisation Barres de soufflage pour concasseur à percussion La barre de soufflage est un consommable crucial pour les concasseurs à percussion, comprenant généralement un mélange à base de chrome. La fonction principale de la barre de soufflage est de tourner à plusieurs reprises à grande vitesse pour impacter l'agrégat, décomposant ainsi des matériaux tels que l'asphalte, le béton, le calcaire et autres pour atteindre la taille de particule souhaitée. En règle générale, les utilisateurs sélectionnent le matériau de barre de soufflage approprié en fonction des fonctions spécifiques de leur concasseur à percussion. La barre de soufflage du concasseur à percussion CAFU est disponible dans une large gamme de matériaux pour répondre à vos besoins spécifiques, notamment le manganèse, la céramique à faible teneur en chrome, la chrome moyenne, la céramique à haute teneur en chrome, la martensitique et la céramique composite. Acier à haute teneur en manganèse Compte tenu des caractéristiques de l'acier au manganèse avec une structure austénitique, l'acier à haute teneur en manganèse est généralement sélectionné pour les agrégats moins abrasifs (par exemple le calcaire) et les plus grandes tailles d'alimentation dans les applications de concasseurs à percussion. Aciers au chrome L'acier chromé barres de soufflage pour concasseur à percussion est un composant crucial, également connu sous le nom de marteau à plaque ou de tête de marteau. En règle générale, ces barres sont fabriquées à partir de matériaux résistants à l'usure, tels que des alliages à haute teneur en chrome, qui offrent une dureté et une résistance à l'usure élevées, ce qui les rend idéales pour une utilisation dans le concassage de minerais, de roches et d'autres matériaux. Les principales caractéristiques et avantages de la barre de frappe du concasseur à percussion en acier chromé comprennent : • Le produit est très résistant à l'abrasion, fabriqué à partir d'un alliage à haute teneur en chrome et d'autres matériaux résistants à l'usure, ce qui lui permet de résister à l'impact et à l'abrasion des matériaux pendant le processus de concassage, prolongeant ainsi sa durée de vie.• Ce produit offre une efficacité de concassage élevée grâce à sa conception raisonnable, qui broie efficacement les matériaux jusqu'à la taille de particule requise, améliorant ainsi l'efficacité du concassage.• Il est hautement adaptable et adapté à une utilisation avec une large gamme de matériaux, quelle que soit leur dureté ou leur taille de particules. Lors de la sélection d'une barre de soufflage pour concasseur à percussion en acier chromé, il est essentiel de prendre en compte les facteurs suivants : • Les caractéristiques du matériau, notamment la dureté, la taille des particules et l'humidité, doivent être prises en compte pour garantir que la barre de percussion peut répondre aux exigences d'écrasement du matériau.• Type de concasseur : Il convient de noter que différents types de concasseurs à percussion peuvent nécessiter différentes tailles et formes de barres de soufflage. En raison de la faible ténacité de l'acier chromé, les battoirs doivent subir un processus de traitement thermique et les paramètres tels que la plage de température et le temps de recuit doivent être strictement contrôlés afin d'éviter que le matériau ne devienne cassant. Aciers martensitiques Les principaux éléments d'alliage des aciers martensitiques sont le fer, le chrome et le carbone. Bien que les aciers martensitiques offrent une résistance et une dureté élevées, ils ont une plasticité et une ténacité relativement médiocres. Par conséquent, lors du processus de traitement thermique, le carbone est éliminé de la martensite afin d'améliorer la solidité et la résistance à l'usure du matériau. En termes d'exigences de dureté et de ténacité, les aciers martensitiques occupent une position intermédiaire entre les aciers au manganèse et au chrome. Ils offrent une bonne résistance à l’usure et une bonne résistance aux contraintes d’impact. En cas de faible capacité aux chocs, l'acier martensitique est à privilégier car il ne peut pas durcir la surface de l'acier au manganèse. Acier allié et composites céramiques à haute teneur en chromeL'acier allié et les composites céramiques à haute teneur en chrome offrent une combinaison unique de haute résistance à l'usure et de céramiques extrêmement dures. Le métal liquide est entraîné dans le réseau céramique poreux par la préforme céramique, ce qui permet la mise en forme du composite.Ce composite rend la barre de soufflage particulièrement résistante à l'usure et offre également une excellente résistance aux chocs. La microdureté céramique du composite infiltré est ≧1800HV, ce qui prolonge considérablement la durée de vie de 80 à 100 %. Comme indiqué précédemment, l’amélioration de la résistance à l’usure (dureté) de l’acier s’accompagne généralement d’une réduction de la ténacité (résistance aux chocs). Par conséquent, lors de la sélection barres de soufflage pour concasseur à percussion, il est essentiel de considérer l'environnement d'application spécifique de manière globale pour identifier le matériau d'alliage optimal pour obtenir les meilleures performances globales.
Plaques à mâchoires de concasseur sont principalement utilisés comme revêtements pour les concasseurs primaires et secondaires, qui sont largement utilisés dans l'industrie minière, la production de matériaux de construction, la transformation des granulats et d'autres industries. En tant que type de pièces de rechange de concasseur couramment utilisées, les plaques à mâchoires de concasseur se composent principalement de deux plaques à mâchoires combinées. L'une est la mâchoire fixe (mâchoire stationnaire), qui est fixée verticalement sur la paroi avant du cadre. L'autre est la mâchoire mobile (mâchoire pivotante), sa position est inclinée, elle et la mâchoire fixe pour former un angle relatif de la chambre de concassage. En raison du mouvement alternatif périodique de la plaque à mâchoire mobile et de la plaque à mâchoire fixe, l'agrégat est écrasé par une forte extrusion. En conséquence, les mâchoires mobiles et fixes sont les pièces d'usure les plus fréquemment remplacées d'un concasseur à mâchoires, et CAFU peut fabriquer des mâchoires dans une variété de formes de dents et de matériaux pour s'adapter à vos conditions de fonctionnement. Notre plaques à mâchoires de concasseur sont fabriqués en acier moulé à haute teneur en manganèse avec 13% et 18% de manganèse et 2% de chrome. De plus, nous pouvons personnaliser les plaques de mâchoires spéciales du concasseur pour augmenter les performances en utilisant une teneur encore plus élevée en manganèse (21 % et 23 %) et 3 % de chrome. Grâce à un traitement avancé de trempe à l'eau, chaque plaques à mâchoires de concasseur dure plus de 20 % plus longtemps que des produits similaires plaques de concasseur à mâchoires. Pourquoi choisir CAFU comme votre plaques à mâchoires de concasseur fournisseur? 1. Diversité de sélection de matériaux : acier à haute teneur en manganèse, alliage manganèse-chrome et autres alliages de votre choix.2. Technologie de moulage avancée : moulage en sable, moulage en moule disparaissant.3. Adaptez-vous aux différents concasseurs à mâchoires, nous pouvons personnaliser différentes plaques dentaires de contour pour vous.4. Plus résistant à l'usure, durée de vie plus longue, réduisez vos temps d'arrêt.5. Toutes les surfaces de montage sont usinées pour correspondre parfaitement à votre concasseur.6. Nous offrons des prix plus compétitifs.7. Nous pouvons personnaliser la commande d’échantillon pour vous.
La résistance à l'usure de revêtements de concasseur peut généralement être testé par les méthodes suivantes :1. Essai de dureté : La dureté du revêtement est mesurée par un testeur de dureté, et la dureté reflète dans une certaine mesure sa résistance à l'usure. Les méthodes courantes d’essai de dureté incluent la dureté Brinell, Rockwell et Vickers.2. Test d'usure : Un test d'usure simulé peut être effectué en laboratoire, par exemple en utilisant un testeur d'usure pour frotter un échantillon de revêtement contre un matériau abrasif dans certaines conditions, puis en mesurant le degré d'usure.3. Analyse de la composition chimique : La composition chimique du revêtement est examinée et la teneur et le rapport de certains éléments, notamment le manganèse, affecteront sa résistance à l'usure.4. Observation de la microstructure : La microstructure du revêtement est observée au microscope métallurgique et à d'autres équipements, tels que la taille des grains, la répartition des phases, etc. Une bonne microstructure contribue à améliorer la résistance à l'usure.5. Test d'utilisation réelle : Installez le revêtement dans le concasseur pour un fonctionnement réel et vérifiez son niveau d'usure après un certain temps. Il existe généralement une corrélation positive entre la résistance à l’usure d’un revêtement et sa dureté. En général, plus la dureté est élevée, plus le revêtement aura tendance à être résistant à l’usure. Une dureté plus élevée signifie que la surface du revêtement est moins sensible aux rayures, aux bosses et à la déformation due au frottement et à l'impact avec le matériau. Cependant, la dureté n’est pas le seul facteur qui détermine la résistance à l’usure. La résistance à l’usure du revêtement dépend également de sa composition chimique, de sa microstructure, de sa ténacité et d’autres facteurs. Par exemple, le simple fait de rechercher une dureté excessive peut réduire la ténacité du revêtement, le rendant susceptible de se briser sous un impact important. Une bonne microstructure, telle qu'une structure de grain fine et uniforme, contribue également à améliorer la résistance à l'usure. De plus, les conditions de travail du revêtement dans la pratique, telles que le type de matériau, la résistance aux chocs, la température, etc., affecteront également la résistance à l'usure. Par conséquent, lorsque l’on considère la résistance à l’usure de revêtements de concasseur, il est nécessaire non seulement d’utiliser la dureté comme indicateur, mais également de considérer divers facteurs de manière globale. Plusieurs méthodes peuvent être envisagées pour optimiser la dureté et la ténacité des revêtements de concasseur: 1. Sélection des matériaux et alliages :• Sélectionnez des matériaux de base appropriés, tels que l'acier au manganèse de haute qualité, et ajoutez des quantités appropriées d'éléments d'alliage, tels que le chrome, le molybdène et le nickel, pour améliorer leurs performances.• Contrôler avec précision la teneur et la proportion d'éléments d'alliage pour obtenir un équilibre entre dureté et ténacité. 2. Processus de traitement thermique :• L'adoption d'un processus de traitement thermique approprié peut améliorer la dureté du revêtement et renforcer la ténacité du revêtement.• Optimiser la température, la durée et la vitesse de refroidissement du traitement thermique ainsi que d'autres paramètres pour obtenir une organisation et des performances idéales. 3. Contrôle des micro-organisations :• En contrôlant les paramètres du processus de coulée, tels que la température de coulée, la vitesse de refroidissement, etc., pour obtenir une structure de grain fine et uniforme, améliorant ainsi la dureté et la ténacité.• Adopter une technologie de traitement avancée, telle que le grenaillage, etc., pour améliorer la microstructure. 4. Conception optimisée :• Optimiser la conception de la forme et de la structure du revêtement pour réduire la concentration des contraintes et améliorer les propriétés mécaniques globales. 5. Contrôle qualité :• Contrôler strictement la qualité des matières premières dans le processus de production pour garantir une composition uniforme.• Renforcer l'inspection de la qualité dans le processus de production, la détection et le traitement rapides des défauts.
Sélection du matériau et du profil appropriés pour une personnalisation revêtements de broyeur est un aspect crucial du processus. Revêtements de broyeur servent à atténuer l'impact et l'abrasion des supports de broyage, à protéger la coque du broyeur de l'usure et des chocs et à prolonger la durée de vie du broyeur. Pendant le processus de broyage, les minerais durs, ainsi que les billes et tiges d'acier, sont soumis à des impacts répétés sur la coque. Sans la protection d’un système de revêtement de broyeur bien conçu, la coque subira inévitablement des dommages. Le système de revêtement de broyeur comprend les éléments suivants : Corps de doublure : Le corps du revêtement est généralement moulé à partir de matériaux résistants à l'usure, notamment de l'acier à haute teneur en manganèse, de la fonte à haute teneur en chrome, de l'acier allié et autres. De plus, les revêtements sont disponibles dans une combinaison de plaques de support en caoutchouc et en acier, offrant une polyvalence pour une utilisation avec différents matériaux. Dispositif de fixation : Le dispositif de fixation est généralement fixé avec des boulons spéciaux à haute résistance de qualité 10,9. Les boulons sont disponibles en trois formes de tête différentes : ronde, carrée et ovale. Le but du montage est de fixer fermement le revêtement à la coque du broyeur, empêchant ainsi le desserrage et le détachement potentiel pendant le fonctionnement du broyeur. Pièces d'étanchéité : Il est essentiel de s’assurer que le revêtement et la coque du broyeur sont correctement scellés pour éviter les fuites de matériau. Le dispositif de fixation (boulon) du revêtement doit être équipé d'un joint en caoutchouc de 10 mm d'épaisseur pour isoler efficacement l'espace entre les trous de boulons et l'extérieur. Un revêtement de broyeur avec une forme de contour raisonnable peut optimiser le flux de matériaux et l'effet de broyage dans le broyeur, réduire la consommation d'énergie du broyeur et améliorer l'efficacité de la production. Le conception de revêtements de broyeur varie considérablement d’une application à l’autre et ne peut être généralisée. La gamme de types de revêtements de broyeur comprend des revêtements plats, des revêtements à plateau, des revêtements cambrés, des revêtements de classification cambrés en spirale, des revêtements ondulés, des revêtements à marches, etc. Cette variété nous permet de fournir la solution adaptée à chaque application et section de processus au sein de l'usine. Dans la plupart des cas, les revêtements de broyeur peuvent être classés en fonction de leurs rôles spécifiques, les catégories comprenant généralement les revêtements de coque, les revêtements de diaphragme et les revêtements de levage. Lors de la personnalisation des revêtements de broyeur, il est essentiel de faire des compromis minutieux (dans la plupart des cas, la conception originale peut être conservée) en tenant pleinement compte de facteurs tels que les dimensions du broyeur, les conditions de fonctionnement et les propriétés des matériaux. Cela permet d'optimiser la sélection du revêtement, si nécessaire, afin d'obtenir un meulage très efficace, une durée de vie prolongée de l'équipement et une productivité globale accrue. La sélection des revêtements de broyeur pour différents broyeurs dépend d'un certain nombre de facteurs. Moulin SAG Les revêtements des broyeurs SAG (meulage semi-automatique) sont généralement fabriqués en alliages moulés. Dans certains cas, des revêtements en caoutchouc à support en acier peuvent être utilisés, en fonction de la taille et de la nature du matériau traité. En raison de la nécessité de résister à l'impact considérable du gros matériau, le revêtement en acier allié doit être non seulement résistant à l'usure, mais également très résistant aux chocs. Un rapport approprié de matériau de coulée et un processus de traitement thermique approprié peuvent améliorer considérablement la résistance aux chocs des revêtements de broyeur. Broyeur à billes Les broyeurs à boulets sont un équipement courant dans l'industrie de transformation des minéraux, en particulier pour le traitement des matières premières de ciment. Leur fonction principale est de broyer une gamme de matériaux en une poudre fine. Les revêtements des broyeurs à boulets sont généralement fabriqués à partir d'acier à haute teneur en manganèse, de fonte à haute teneur en chrome, d'alliage chrome-manganèse et d'une combinaison de plaques de support en caoutchouc-acier. Après traitement thermique, ces revêtements démontrent une résistance extrêmement élevée à l’usure et aux chocs. La durée de vie typique est de 6 000 à 10 000 heures. Moulin à tiges Un broyeur à barres est un équipement clé utilisé pour broyer les minerais. L'utilisation de tiges d'acier comme moyen de broyage offre plusieurs avantages par rapport aux broyeurs à boulets. Le contact linéaire entre les tiges est plus favorable aux opérations de broyage grossier, évitant ainsi le problème de sur-écrasement. Les revêtements des broyeurs à barres sont généralement fabriqués à partir d'acier à haute teneur en manganèse ou d'acier allié à haute teneur en carbone, ce qui peut prolonger considérablement la durée de vie des revêtements et minimiser les temps d'arrêt de la machine grâce à l'utilisation d'une conception et d'une configuration de contour optimales. Au CAFU, nous fournissons des revêtements de broyeur de haute qualité qui offrent des performances fiables et une qualité constante. Nos revêtements résistants à l'usure offrent la meilleure protection pour la coque de votre broyeur et peuvent vous aider à optimiser les performances globales de broyage de votre broyeur. Un performant revêtements de moulin augmentera la productivité, réduira les coûts de maintenance et fournira des résultats de meulage constants et de haute qualité. Si vous recherchez un fournisseur de revêtements de broyeur capable de fournir des performances fiables à un prix abordable, nous vous invitons à nous contacter dès aujourd'hui pour une consultation.
L'acier au manganèse est réputé pour sa haute résistance et sa résistance à l'abrasion, ce qui en fait le matériau idéal pour la fabrication revêtements de concasseur qui peut résister à l'impact intense et à l'abrasion rencontrés pendant le processus de concassage. En prolongeant la durée de vie du concasseur et en améliorant son efficacité opérationnelle, les revêtements de concasseur en acier au manganèse offrent une solution rentable pour améliorer les performances globales de l'équipement de concassage. Les types les plus courants de revêtements de concasseur en acier au manganèse sont les suivants:1. Revêtements de broyeur à mâchoires en acier à haute teneur en manganèse: Celles-ci sont généralement divisées en mâchoires fixes et mobiles, dont les formes et les tailles sont déterminées par le modèle et les spécifications spécifiques du concasseur à mâchoires.2. Revêtements de broyeur à cône en acier au manganèse : Ces revêtements comprennent à la fois la paroi molaire et la paroi d'écrasement. Leur forme et leur structure sont plus complexes, nécessitant une adaptation au principe de concassage et au mode de fonctionnement du concasseur à cône.3. Pièces d'usure de broyeur à percussion en acier au manganèse : Ces pièces sont généralement installées dans la chambre de concassage du concasseur à percussion pour résister à l'impact et au contre-impact des matériaux.4. Revêtements de concasseur à marteaux : Ces revêtements se présentent généralement sous la forme de longues bandes ou de blocs et sont répartis à l'intérieur de la cavité du concasseur pour protéger la machine et faciliter le concassage des matériaux. Chaque type de revêtements de concasseur est conçu et fabriqué pour répondre aux besoins de travail spécifiques et aux exigences du processus de concassage des différents types de concasseurs. Lors de la sélection du plus approprié revêtements de concasseur pour vos besoins, il est conseillé de considérer les facteurs suivants :1. Caractéristiques du matériau : Il est important de comprendre la dureté, l’humidité, la taille des particules et la corrosivité du matériau à broyer. Pour les matériaux de haute dureté, il est nécessaire de choisir un matériau de revêtement plus solide et plus résistant à l'usure.2. Type de broyeur : Différents types de concasseurs (tels que les concasseurs à mâchoires, les concasseurs à cône, les concasseurs à percussion, etc.) ont des principes de fonctionnement et des méthodes de concassage différents, qui à leur tour nécessitent différentes formes, structures et tailles de revêtement.3. Matériau de la doublure : En plus de l'acier au manganèse, d'autres matériaux sont disponibles, notamment revêtements en fonte à haute teneur en chrome, revêtements en acier allié, et ainsi de suite. Le choix du matériau doit être fait en fonction des contraintes budgétaires et des besoins réels de l'application. Par exemple, la fonte à haute teneur en chrome offre une résistance élevée à l’usure mais est relativement coûteuse.4. Qualité et fabrication : Les revêtements de haute qualité sont généralement produits grâce à un processus de coulée méticuleux, exempts de défauts tels que la porosité, le piégeage de scories et les irrégularités de surface. Lors de la sélection des revêtements de concasseur optimaux, il est essentiel de prendre en compte une multitude de variables. Si vous recherchez un fournisseur fiable de pièce d'usure de broyeur en acier au manganèse, nous vous invitons à contacter CAFU.
Revêtements de concasseur est une partie importante du concasseur. Il est généralement installé dans la chambre de concassage du concasseur, directement en contact avec le matériau concassé, couramment utilisé dans les concasseurs à cône, les concasseurs à mâchoires, les concasseurs à percussion et les concasseurs giratoires. ses principales fonctions comprennent : 1. Protégez le corps du concasseur : réduisez l’usure et l’impact des matériaux sur le corps du concasseur et prolongez la durée de vie du concasseur. 2. Améliorer l'effet de concassage : grâce à une forme et une conception raisonnables du revêtement, il peut optimiser le processus de concassage des matériaux et améliorer l'efficacité du concassage et la qualité du produit. 3. Améliorez la force d'écrasement : modifiez la trajectoire et l'état de force du matériau pour améliorer l'effet de la force d'écrasement. Les matériaux de revêtements de concasseur sont principalement les suivantes, et les caractéristiques de performance de chaque matériau sont les suivantes : 1. Acier à haute teneur en manganèse : Revêtements de broyeur de manganèse avoir de bonnes propriétés de ténacité et d’écrouissage. Lorsqu'elle est soumise à de forts impacts et à une extrusion, la surface durcit rapidement, améliorant ainsi la résistance à l'usure. Cependant, dans des conditions de faible charge d'impact ou d'usure sous faible contrainte, l'effet d'écrouissage n'est pas évident et la résistance à l'usure peut ne pas être aussi bonne que celle de certains autres matériaux. 2. Acier allié : revêtements de broyeur en acier allié d'une dureté plus élevée, haute résistance, résistance à l'usure meilleure. Grâce à la proportion raisonnable d'éléments d'alliage, vous pouvez obtenir des performances différentes et vous adapter à une variété de conditions de travail. 3. Fonte résistante à l'usure : avec une dureté élevée et une certaine ténacité, un coût relativement faible. Cependant, dans un environnement d'usure extrêmement rude, sa résistance à l'usure peut être légèrement inférieure. 4. Matériaux composites céramiques : série composite céramique, y compris les matériaux composites céramiques en acier à haute teneur en manganèse, les matériaux composites céramiques en acier allié, les matériaux composites céramiques à haute teneur en chrome. Dureté extrêmement élevée, excellente résistance à l'usure et bonne résistance à la corrosion chimique. Cependant, les matériaux composites céramiques sont plus fragiles et peuvent être sujets à se briser sous un fort impact. Le pièce d'usure du concasseur sélectionne différents matériaux avec différentes caractéristiques de résistance à l'usure et de résistance pour s'adapter aux différentes conditions de concassage et caractéristiques des matériaux. Sa forme et sa structure sont également diverses, telles que ondulées, dentelées, etc., pour répondre aux différents besoins de concassage. En pratique, la sélection de doublures d'usure du concasseur nécessite une prise en compte approfondie des conditions de travail du concasseur, du type de matériau à broyer, du coût et d'autres facteurs pour obtenir les meilleurs résultats et avantages économiques.
Plaque d'usure est une sorte de plaque à haute résistance à l'abrasion, généralement constituée d'un matériau en alliage spécial, qui peut résister à une abrasion et à un impact de haute intensité. Dans le domaine industriel, la plaque d'usure est largement utilisée dans les industries minières, métallurgiques, cimentières, charbonnières et autres dans des équipements tels que concasseurs, convoyeurs, trémies, etc., afin de protéger la structure de la carrosserie de l'équipement et de prolonger la durée de vie de l'équipement. Écran de plaque d'usure, d'autre part, est une sorte d'écran constitué d'une plaque d'usure avec une résistance à l'usure et une résistance plus élevées, qui peut être utilisée pendant longtemps dans un environnement de travail difficile. Il est généralement utilisé pour cribler et classer divers matériaux tels que les minerais, le charbon, le sable et le gravier. Les caractéristiques de l'écran à plaques résistant à l'usure comprennent :1. Haute résistance à l’abrasion : capable de résister à l’abrasion et à l’impact des matériaux, prolongeant ainsi la durée de vie du maillage du tamis.2. haute résistance : haute résistance et rigidité, capable de résister à une plus grande pression et à un impact du matériau.3. bon effet de dépistage : la taille du trou du tamis est précise, peut filtrer efficacement les matériaux de différentes tailles de particules.4. facile à installer et à entretenir : il peut être personnalisé et installé selon différentes exigences de l’usine, et il est facile à entretenir. Les facteurs suivants doivent être pris en compte lors de la sélection des plaques d'usure et des grilles de plaque d'usure : 1. Environnement de travail : y compris la nature du matériau, la dureté, la taille des particules, la température, l'humidité et d'autres facteurs, ainsi que les conditions de travail et les exigences de l'équipement.2. Exigence de résistance à l'abrasion : en fonction des différents environnements de travail et exigences d'application, sélectionnez des matériaux et des spécifications présentant une résistance à l'abrasion appropriée, tels que NM400, NM450 et NM500.3. Exigences de résistance et de rigidité : Assurez-vous que la plaque et l'écran résistants à l'usure peuvent résister à la pression et à l'impact du matériau pendant le processus de travail.4. Taille et forme du trou de tamis : sélectionnez la taille et la forme appropriées du trou de tamis en fonction des exigences de granulométrie des matériaux à tamiser.5. Commodité d'installation et de maintenance : considérez la difficulté d'installation et de maintenance de la plaque d'usure et du grillage, afin de les remplacer et de les réparer en cours d'utilisation. CAFU est un fournisseur professionnel de pièces de rechange de plaque d'usure, nous avons une variété d'épaisseurs de plaque d'usure pour répondre aux besoins des différents clients. L'équipement de traitement professionnel peut répondre aux exigences de découpe, de perçage, de pliage, de laminage et de soudage des pièces de rechange de plaques d'usure pour les équipements associés des utilisateurs. Notre avantage :• Pièces de plaque d'usure personnalisées de différentes formes• Devis rapide• Livraison rapide• Qualité fiable avec certificats de matériaux Contactez-nous aujourd'hui pour une fabrication sur mesure pièces de plaque d'usure avec des dimensions précises pour vos machines.
Assurer la qualité de moulage d'acier au manganèse doit être fait sous plusieurs aspects, voici quelques mesures clés : 1. Contrôle des matières premières • Sélection de matières premières en acier au manganèse de haute qualité pour garantir que leur composition chimique répond aux exigences standards.• La teneur en manganèse joue un rôle clé dans les performances du produit. Dans une certaine plage (par exemple Mn13Cr2, 11,5-14 %), plus la teneur en manganèse est élevée, meilleures sont les performances du produit en général, mais le coût de la matière première sera en conséquence plus élevé.• Une inspection stricte à l'arrivée des matières premières est effectuée. 2. Conception du processus de coulée • Concevez soigneusement le programme du processus de coulée, y compris la méthode de coulée, le système de coulée, les colonnes montantes et les réglages du fer froid.• Selon les exigences de forme, de taille et de performance du moulage, déterminer raisonnablement les paramètres de moulage, tels que la température de coulée, la vitesse de coulée, etc.• Sélection du processus de coulée, tel que le processus de coulée du verre soluble et le processus de coulée en moule disparaissant. 3. Fabrication de moules • Scanner 3D et modélisation 3D pour réaliser le moulage d'acier au manganèse se conformer à la géométrie globale et assurer une installation et un ajustement parfaits avec la machine.• Fabriquer des moules de haute précision pour garantir la précision dimensionnelle et la qualité de surface des pièces moulées.• Entretien et inspection réguliers des moules pour réparer à temps les pièces usées et endommagées. 4. Contrôle du processus de fusion • Sélectionnez le four électrique à moyenne fréquence qui présente les avantages d'une efficacité de fusion élevée, d'économies d'énergie, de protection de l'environnement et d'un fonctionnement pratique.• Contrôlez strictement la température, la durée, l'agitation et les autres opérations du processus de fusion pour garantir une composition uniforme de l'acier liquide.• Adopter un processus de désoxydation et d'affinage approprié pour éliminer les gaz et les inclusions dans l'acier liquide. 5. Opération de coulée • Évitez les éclaboussures et l'oxydation de l'acier en fusion pendant la coulée pour garantir un remplissage en douceur de l'acier en fusion.• Contrôler la vitesse et le temps de coulée pour garantir que la séquence de solidification des pièces moulées est raisonnable. 6. Traitement thermique • Formuler un processus de traitement thermique raisonnable en fonction de différentes applications, telles que la trempe à l'eau, etc., pour améliorer la structure et les propriétés des pièces moulées.• Contrôlez strictement la température, la durée et la vitesse de refroidissement du traitement thermique ainsi que d'autres paramètres. 7. Contrôle de qualité • Effectuer une inspection complète de la qualité des pièces moulées, y compris l'inspection de l'apparence, la mesure dimensionnelle, l'analyse de la composition chimique, les tests des propriétés mécaniques, l'analyse de la dureté, etc.• Utiliser des méthodes de contrôle non destructifs, telles que les tests par ultrasons, les tests PT, etc., pour détecter les défauts dans les pièces moulées. En conclusion, pour garantir la qualité de moulage d'acier au manganèse, il est nécessaire d'effectuer un contrôle et une gestion stricts dans tous les aspects tels que les matières premières, la conception des processus, les opérations de production, l'inspection qualité, etc., afin de garantir que la qualité du produit répond aux exigences de conception.
Réseau IPv6 pris en charge
